دانلود طرح توجیهی تولید کلید و پریز و قطعات همردیف (دو شاخه - شاسی زنگ و …)

خلاصه گزارش طرح

1-1: عنوان و تعریف محصول : تولید کلید و پریز و قطعات همردیف (دو شاخه – شاسی زنگ و …)           

Switch - Gear and Wall – PLUG

و اصطلاحاً به ابزار الکتریکی گفته می شود که وظیفه اصلی آن و قطع و وصل جریانهای الکتریکی می باشد . این تعریف بر اساس استانداردهای شماره 647 و 635 آئین نامه تدوین اجباری کلید و پریز ارائه شده است .

1-2 : تولید سالیانه ظرفیت : 2 میلیون عدد در سال

1-3 : تعداد روز کاری : 270 روز

1-4: تعداد شیفت و مدت زمان شیفت به ساعت : 2 شیفت 5/7 ساعته

1-5 : مساحت زمین و سطح زیر بنای مورد نیاز : زمین 5000 متر مربع و زیربنا 1286 متر مربع

1-6 : سرمایه گذاری ثابت و کل سرمایه گذاری طرح : 10023500 (یک میلیارد و دویست و سی پنج میلیون تومان)

T.C = 17500000

1-7 : تعداد کل کارکنان : 89 نفر

1-8 : قیمت فروش محصول و در آمد حاصل از تولید و فروش در حداکثر ظرفیت بهره برداری :

قیمت فروش محصول برابر با 360 میلیون تومان و در امد حاصل از فروش 830 میلیون ریال

1-9: سود ویژه در ظرفیت نهایی : 14250000 (یک میلیارد و چهار صدو بیست و پنج میلیون تومان )

1-10 : ارزش افزوده خالص سالیانه :

سرمایه گذاری سرانه : این سرمایه گذاری در حالت سرمایه گذاری ثابت به ازاء هر نفر 1200000 (یک میلیون دویست هزار تومان)

1-12 : نقطه سر به سر (BEP = 913855)

1-13 : عمر مفید طرح و نرخ بازده آن : 5 سال – بازده در سال 5 برابر با 28/52

2- مطالعات اقتصادی  :

1-2- تعریف محصول از نظر مشخصات ظاهری و شکل ، فرمول ، عمر مفید ، حد استاندارد و …

کلید و پریز و قطعات همردیف چون دو شاخه اجزاء الکتریکی هستند که وظیفه آنها قطع و وصل جریان الکتریکی تا سطح پتانسیل 500 می باشد . جنس بدنه آنها از باکالیت است . رنگ آن کرم روشن و به صورت یک عایق الکتریکی عمل می کند . ابعاد کلید و پریز 8*8 سانتیمتر مربع – وزن آن 75-55 گرم است . حداکثر جریان الکتریکی قابل تحمل آن 25 آمپر است . از نظر استاندارد باید طوری باشد که کلیه آزمایشات هدایت جریان الکتریکی – عایق بودن بدنه در برابر جریان نشتی و … کار مطمئن آنها را ایجاد کند و در مصرف عادی ان خطری احساس نشود . نشانه های معرف کلید و پریز و 2 شاخه از نظر جریان الکتریکی و سطح ولتاژ و یا علائم تجاری آن باید طوری باشد که قابل رویت باشد . از نظر ابعات رعایت استاندارد ضوری است و کلید و پریز دیگر ابزارهای الکتریکی باید طوری ساخته شوند که پس از نصب قسمتهای برق4 دارد آنها در دسترس نباشد . عمر مفید آن با توجه به میزان استفاده الکتریکی از آن 10-5 سال می باشد .

2-2- موارد مصرف و کاربرد محصول یا محصولات تولیدی : ابزار الکتریکی که وظیفه قطع و وصل جریان های الکتریکی را به عهده دارند .

3-2- کالاهای رقیب و یا کالای جانشین کیفیت آنها :

کالاهای رقیب طیف گسترده ای دارند که تفاوت آنها با کالای طراحی شده عمدتاً شامل 2 بخش است . بخش اوب مربوط به نوع ترکیبات جدید مواد می باشد که می تواند از انواع پلی مریزاتها – پلی کندنساتها – مواد عایقی هتروگن سرامیکی آلیاژهای با تلفات حرارتی کمتر از مس و … می باشد و بخش دوم که شاید نقش با اهمیت تری نسبت به بخش اول دارد مربوط به استفاده از تکنولوژی ماشین پیشرفته است .

4-2- قیمت فروش محصول در بازار :

قیمت فروش کالای مشابه کلید و پریز داخلی بین 600-300 ریال متغیر است . که کالای تولید مورد نظر با ماشین آلات ساخت داخل به قیمت 342 به فروش خواهد رسید . قیمت آن در بازار خارجی 1-5 دلای می باشد .

3- بررسی های فنی :

1-3- بررسی تکنولژی های مختلف و  انتخاب تکنولوژی مناسب با ذکر مشخصات فنی و ظرفیتها : گلوگاه و بخش با اهمیت طرح پرس ها می باشند و گرچه امروزه در ساخت این کالا از ماشین های پیشرفته با کنترل کامپیوتری با رسعت های بالای تولید استفاده می شود لیکن در این طرح ما از ماشین های پرس نیمه اتوماتیک ساخت داخل استفاده می نمائیم . راندمان تولید 65 در صد در ظرفیت کامل می باشد . از نظر اهمیت پرس هیدرولیک بالاترین درجه اهمیت در تولید را دارد و از نظر حجم فعالیت بالاترین میزان مربوط به فعالیت مونتاژ است .

2-3- بررسی روش های مختلف تولید محصول و انتخاب بهترین روش تولید:

چنانچه روش تولید را مستقیل از نوع و برتری ماشین آلات نسبت به یکدیگر بدانیم روش های بسیاری را می توان دربهینه کردن دقت و سرعت نیروی انسانی به کار رفته در عملیات مونتاژ یافت تعداد ماشین آلات در تولید بدنه و قطعات فلزی کلید و پریز وجود ندارد . پرس های هیدرولیک و تزریقی بدنه کلید و پریز را تولید می کنند و پرسهای ضربه ای کنتاکتها و قطعات فلزی را تولید می کنند و فرآیند تولید به این صورت است که با کالیت و یا ترکیبات شیمیایی مناسب دیگر که یک فرآورده 100 درصد داخلی است بطور همزمان و بطور سری به پرس ها هدایت شده و در زمان پخت لازم بدنه ساخته می شود . همزمان با این فعالیت توسط پرس های ضربه ای قطعات متعدد فلزی مورد نیاز ساخته می شود مجموع این 2 بخش به انبار کالای نیم ساخته هدایت و از آنجا به سالن مونتاژ هدایت می شود . در سالن مونتاژ فعالیت مونتاژ از قطعات کوچکترو داخلی کلید یا پریز شروع می شود و به ترتیب قطعات بزرگتر روی آن سوار می شود .

3-3 : بررسی شیوه های کنترل تولید محصول :

با توجه به اهمیت کالا از نظر ایمنی و حفاظت و لزوم رعایت استاندارد های اجباری کنترل کیفی محصول به طور پیوسته و از ابتدا ورود مواد اولیه تا مراحل پایانی و تکمیلی مونتاژ صورت می گیرد .اهمیت کنترل خواص عایقی بدنه و مقاومت قابل قبول آن در برابر جریانهای الکتریکی و رطوبت کنترل مقاومت مکانیکی آن در برابر ضربه های فیزیکی احتمالی بر کسی پنهان نیست کنترلها در تمام ایستگاههای تولید به طور پیوسته ضروری است و آزمایشات تست شیمی مواد – تست های الکتریکی – فیزیکی از نظر ابعاد و رعایت استاندارد – نشانه گذاری ایمنی – ترمینالها ساختمان – قدرت قطع کلید – لوازم و آنالیز مواد بکار رفته – ضخامت مکانیکی – فاصله هوائی بین اجزاء -  مقاومت در برابر حرارت – رطوبت ضربه و نمونه برداریهای مختلف و متعدد از تمام مراحل تولید می یاید صورت گیرد .

استانداردهای شماره 635,462 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران اجباری است و باید رعایت گردد .

3-4 : مشخصات مواد اولیه – مصرف – قیمت و محل تامین آنها :

-اور، فرمالدئید : باکالیت بعنوان مهمترین ماده اولیه جهت ساخت و تولید بدنه عایق الکتریکی است این ماده در بالاترین میزان ظرفیت از صنایع پتروشیمی شهرستان شیراز قابل تامین می باشد قیمت یک کیلوگرم :آن 350 تومان و میزان مصرف سالیانه آن 225000 کیلوگرم می باشد .

انواع پیچ و مهره : جهت اتصال رابط های فلزی و بدنه با قیمت واحد 9/1 ریال تعداد مورد نیاز 15000000 عدد – از منابع داخلی

فنر : جهت مصرف در دکمه کلید با قیمت واحد 150 تومان – تعداد مورد نیاز 1000000عدد از منابع داخلی .

کنتاکت های الکتریکی : ساخته شده از تسمه های مسی نازک به ضخامت 1-5/0 میلی متر از منابع داخلی به میزان 4000000 عدد و قیمت واحد 10 تومان از منابع داخلی .

جعبه مقوایی : جهت بسته بندی محصول به میزان 150000 متر مربع و قیمت واحد 40 تومان از منابع داخلی

ورق برنجی 6/0-5/0 میلی متر به میزان 40 تن و قیمت واحد 320 دلار قابل تامین از منابع خارجی

ورق آهنی 75/0-5/1 میلیمتر به میزان 100 تن و قیمت واحد 900 دلار از منابع خارجی تهیه شده می شود .

جمع هزینه های مواد اولیه

450 میلیون تومان

5-3 : ماشین آلات و تجهیزات :

 الف : پرس هیدرولیک با مشخصات :

یکصد تنی با قالب 4 حفره ای توان مصرفی الکترو موتورkw 20و ظرفیت تولید 140 عدد در ساعت

زمان پخت : 1دقیقه راندمان 60درصد

تعداد کارگر مورد نیاز : یک نفر

قیمت هر دستگاه 50 میلیون تومان-ساخت داخل

ب: پرس ضربه ای با مشخصات

40 تنی – قدرت مصرفی الکترو موتور kw 15 راندمان 80 درصد

ظرفبت تولید : 1700قطعه فلزی در ساعت

 تعداد کارگر مورد نیاز یک نفر

 قیمت هر دستگاه 35میلون تومان

ج: وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی: جهت و کنترل کیفی 20 میلیون تومان

 مدلA-15باقطر کارگیری 500میلیون متر تا روی میز

 قدرت مصرفی لکترو موتور kw 2

ساخت داخل قیمت هر دستگاه 5/1 میلیون تومان

د- قالبها :

جهت دستگاههای پرس در 20 اندازه مختلف

ساخت داخل

قیمت هر سایز آن 1250000 ریال

ه- دریل :

مدل ستون 20- MA قدرت الکترو موتور 0/55 kw  - قطر مته کاری 5 میلی متر

ساخت داخل

قیمت هر دستگاه 350 هزار تومان

و : دستگاه بر چسب زن علامات : ساخت داخل 3 عدد قیمت واحد 3005000 تومان

جمع 1005000 ریال

ز: قلاویز:

با مقاومت 10 کیلو بر میلی متر مربع و قطر کارگیری حداکثر 3 میلی متر

قدرت مصرفی الکترو موتور kw 5/0

ساخت داخل و قیمت هر دستگاه 800 هزار تومان

2-5-3 : محاسبه تعداد ماشین آلات و بالانس خط تولید :

الف : ماشین پرس هیدرولیک

ظرفیت 1 دستگاه در سال = 1(دقیقه زمان پخت مواد )4(تعداد حفره دستگاه )*6/0(راندمان دستگاه )*60 (دقیقه)*2(شیفت)*5/7(ساعت)*270(روز کاری در سال )=583200عدد در سال

2000000تقسیم بر 583200تقریباً   4

2000000تقسيم بر 583200تقريباً 4

ب : ماشين پرس ضربه اي

ظرفيت دستگاه در سال = 1 دقيقه * 2700(ميزان توليد قطعه در دقيقه )*2(شيفت )*5/7(ساعت )*270(روز كاري )= 000/935/10 بظور متوسط عدد در سال تعداد دستگاه مورد نياز = 12000000قطعه تقسيم بر 10935000 = 1/1كه تقريبا=2

2= تعداد دستگاه مورد نياز با توجه به تعميرات 1 دستگاه

ج : ماشين هاي سري تراش و دريل با توجه به نوع كار و حجم كار براي 2 برابر ظرفيت فعلي نيز كافي هستند و ملاك انتخاب تعداد كارگري است كه با هر دستگاه كار مي كنند براي دريل 4 دستگاه مورد نياز است .

ماشين آلات از اغلب واحدهاي ماشيني ساز كشور قابل تهيه است .

ابزار و تجهيزات كارگاهي جهت مونتاژ 20000000

3-5-3 : قيمت تجهيزات و ماشين آلات خط توليد :

75 ميليون تومان

تأسيسات و وسايل عمومي

- هزينه برق رساني 10 ميليون تومان

شامل هزينه نصب ترانسفورماتور و ژنراتور kw 50

- هزينه آبرساني 7 ميليون تومان

- هزينه آزمايشگاه و لوازم آن 3ميليون تومان

شامل مولتي متر – رطوبت سنج – انواع پيچ اندازه گير و دستگاه تست قدرت قطع و وصل كليد و پريز

- هزينه سوخت رساني 2 ميليون تومان

- وسايل حفاظت و ايمني 5/1 ميليون تومان

- هزينه سرمايش و گرمايش 2 ميليون تومان

شامل (وسايل حرارتي و برودتي – كمپروسور هوا با هوادهي 15 متر مكعب )

جمع هزينه ها 27 ميليون تومان

6-3 : نقشه استقرار ماشين آلات

اين نمودار در صفحه ….پيوست است .

7-3 :

1-7-3 : مشخصات ماشين آلات و تجهيزات حمل و نقل :

سواري مدل پيكان 6 ميليون تومان

وانت مدل پيكان 5 ميليون تومان

ولفتراك ساخت داخل 38 ميليون تومان

جمع 49 ميليون تومان

2-7-3 : تأسيسات (برق ،آب ، سوخت ، تجهيزات حفاظت ايمني )

الف : محاسبه برق رساني

مصرف پرس هيدروليك در هر ساعت kw 20 و براي 4 دستگاه 80 كيلو وات ساعت توان مصرفي است .

مصرف پرس ضربه اي kwH 15 براي 2 دستگاه 30 كيلووات ساعت

وسايل آزمايشگاهي kwH 2 براي 2 دستگاه 4 كيلو وات ساعت

دريل kwH 55/0 4 2/2

قلاويز kwH 5/0 3 5/1

جمع 7/117 p=

كيلو وات ساعت 12 = توان مصرفي تأسيسات حرارتي و برودتي = p

كيلو وات ساعت 2 = توان مصرفي روشنايي p

كيلو وات 150 = 7/149=2+12+7/117 P=P+P+P=

با توجه به 2 شيفت 5/7 ساعته و 270 روز كاري ساليانه ضريب همزماني =85/0 و هزينه واحد 6 ريال و هزينه كل 2633510 تومان ضريب استفاده از حداكثر توان =85 درصد

ب : آبرساني

آب مورد نياز كارخانه از طريق چاه به عمق 25 متر با هزينه چاه هر متر 5000تومان و هزينه مخزن هوايي به ظرفيت 5 متر مكعب و هزينه لوله كشي جمعاً يك ميليون و بيست پنج هزار تومان

ج : سوخت سوخت اصلي جهت تأمين حرارت زمستان گازوئيل و نفت بعنوان سوخت كمكي براي تأمين حرارت بخش هاب اداري مصرف مي شود . هزينه هر واحد مصرف 40 ميليون و جمع هزينه هاي سوخت رساني و هزينه حمل آن يك ميليون هزار ريال

د : وسايل گرمايش و سرمايش

كولر 4000 تعداد4 دستگاه

بخاري كارگاهي پلار تعداد 2 دستگاه

آبگرم كن با ظرفيت 60 گالن به تعداد 3 عدد

جمع هزينه ها 3 ميليون و پانصد هزار تومان

ه : وسايل حفاظت و ايمني

كپسول اطفاء حريق 11 كيلوئي به ازاء هر 30 متر مربع انبار ها و هر 50 متر مربع جهت سالن توليد 28 عدد همچنين يك خط لوله 2 اينچ جهت اطفاء حريق كمكي از منبع هوايي – حلقه چاه 18 متري جهت دفع فاضلاب انساني با هزينه حفر چاه هر متر 5000 تومان

جمع هزينه ها 5 ميليون تومان

8-3 :

بر آورد مقدار زمين – مساحت ساختمان و هزينه هاي ساختماني

1-8-3 : زمين

مساحت زمين 5000 متر مربع از قرار هر متر 10 هزار تومان

جمع هزينه ها 50 ميليون تومان

2-8-3 :

ساختمان هاي مورد نياز :

الف : سالن توليد 357 متر مربع هزينه واحد50 هزار تومان

جمع هفده ميليون شصت هزار تومان

ب : سالن مونتاژ 634 متر مربع هزينه واحد 50 هزار تومان

جمع بيست ويك ميليون و هشتصد هزار تومان

ج : انبار 250 متر مربع هزينه واحد 20000 ريال

جمع 5000000

د : ساختمان اداري و سرويس و آزمايشگاه و نگهباني 610 متر مربع هزينه واحد 50 هزار تومان جمع 80 ميليون تومان جمع زير بنا 1198 متر مربع مجموع 52 ميليون و 400 هزار تومان

3-8-3 :

هزينه هاي ساختماني

الف : خاكبرداري و تسطيح

ميزان 480 متر مربع از قراري 10 هزار تومان جمعاً 4 ميليون و 800 هزار تومان

ب : حصار كشي

ميزان 300 متر مربع از قراري متري 5 هزار تومان جمعاً 5/1 ميليون تومان

ج : خيابان كشي و آسفالت

ميزان 300 متر قرار متري 2 هزارتومان جمعا 600 هزار تومان

د : فضاي سبز :

ميزان 250 متر از قرار متري 1000 تومان جمعاً 250 هزار تومان

جمع هزينه هاي الف – ب- ج – د = 7 ميليون و 150 هزار تومان

9-3 انرژي مصرفي

1-9-3 : مقدار آب مصرفي : به ازاي هر نفر پرسنل كارخانه روزانه 150 ليتر بمنظور شستشو – استحمام و آشپزي ليتر 13200=88*150

آب مصرفي فضاي سبز به ازاي هر متر مربع 4 ليتر ليتر 1000=4*250

آب مصرفي كل روزانه ليتر 14200=1000+13200

3780=270*14=مصرف آب ساليانه

هزينه واحد 15 تومان جمع هزينه 150 هزار تومان

2-9-3 : مقدار برق مصرفي :

هزينه برق مصرفي ماشين آلات خط توليد و محاسبه تأسيسات و روشنايي با احتساب ضرايب همزماني و مصرف 2633510 ريال

3-9-3 : مقدار سوخت مصرفي

سوخت اصلي گازوئيل و سوخت كمكي براي مصرف حرارتي نفت مي باشد .

هزينه واحد 40 تومان سوخت وانت بنزين و هزينه واحد آن 200تومان

جمع هزينه هاي سوخت 25 ميليون و پانصد هزار تومان

10-3 نيروي انساني مورد نياز و هزينه مربوطه

تعداد كل پرسنل 89 نفر و در 2 شيفت 5/7 ساعته كار مي كنند .

عنوان شغل تعداد شيفت 1 تعداد شيفت 2 تعداد كل حقوق ماهيانه

حقوق كل

پرسنل توليدي:

مديريت 1 - 1 500 هزار تومان

مهندسي 1 1 2 430 هزارتومان

كارگر ماهر 46 25 71 90 هزار تومان

تكنسين 2 1 3 250 هزار تومان

پرسنل ثقيره 2 1 3 85 هزار تومان

پرسنل غير توليدي :

كارمند اداري 3 2 5 150 هزار تومان

راننده 1 - 1 120 هزار تومان

نگهبان 1 1 2 90 هزار تومان

جمع هزينه هاحقوق و بيمه 9 ميليون و 265 هزار تومان

آدر س كارخانه سازنده ماشين آلات در مشهد : ماشين سازي يغمايي