دانلود پروژه کارآفرینی تولید بخاری گازسوز

پاره ای از مقررات مربوط به صدور موافقت نامه اصولی

صدور موافقتنامه اصولی موکول به مقایسه و انطباق پرسشنامه های تکمیل شده ، دریافتی با معیارهائی مانند : مناسب ترین قیمت تمام شده ، صرفه جویی ارزی بیشتر ، استفاده حداکثر ازمنابع داخلی ، ایجاد ارزش افزوده بالاتر ، انتخاب تکنولوژی مناسب ، انطباق ویژگی های کالا با استاندارد ملی و با استاندارد قابل قبول ، اثر طرح در ایجاد صنایع جنبی ، نقش طرح در دیگر بخشهای اقتصادی ، پیش بینی روش های جلوگیری از آلودگیهای محیطی ، ارائه خدمات پس از فروش و دیگر معیارها مشابه می باشد .

به طرحهای پذیرفته شده حداکثر 4 ماه پس از دریافت طرح موافقت اصولی داده می شود .

در مورد طرحهای بزرگ و ویژه این مهلت با نظر معاون طرح و برنامه قابل تمدید است .

از آنجائیکه در مورد موافقت نامه اصولی از ذکر عناوین کلی مانند : بسته بندی مواد غذائی و… خودداری می شود . بنابراین متقاضیان باید نام ، ویژگی ها و فرمول انواع فرآورده‌های مورد درخواست را به صورت تفکیکی در پرسشنامه قید نمایند .

چنانچه متقاضی مشخص یا اشخاص حقیقی باشد تاز مانی که اقدام به تشکیل شرکت نموده اند موافقت نامه به نام شخص صادر می شود اگر متقاضی اشخاص حقوقی باشد . صدور موافقت نامه اصولا به نام اشخاص حقوقی موکول به دریافت اساسنامه ممهور به مهر اداره ثبت شرکت ها می باشد .

متقاضی نمی تواند در یک زمان پیش از دو موافقت نامه دریافت کند.

مدت اعتبار از تاریخ صدور یکسال وحداکثر 3 بار و هر بار به مدت 6 ماه قابل تمدید است .

در مناطقی که شرکت شهرکهای صنعتی قادر به ارائه خدمات مورد لزوم از قبیل واگذاری زمین وتامین آب و برق بوده  و یا ظرف 6 ماه بعد از عقد قرارداد بتواند خدمات مورد نیاز را بر اساس قرارداد ارائه نماید . متقاضی ملزم به احداث واحد صنعتی در شهرک خواهد بود . در غیر اینصورت و چنانچه متقاضی مالک زمین مجاز بوده و یا از منابع غیر دولتی زمین مناسب را خریداری نماید . می تواند در این زمین با رعایت مقررات مربوطه اقدام به احداث واحد کند .

چکیده بررسیهای فنی ، مالی و اقتصادی

سیر تحول علوم و صنایع مختلف در ابعاد کنونی آن تا حدود زیادی معلول انگیزه رفاه طلبی بشر می باشد . اختراع و به کارگیری وسایل و ابزارهای ساده ابتدایی توسط بشر اولیه ، سرآغاز فعالیتهای صنعتی گسترده ای است که درگذر از تحولات اعصار متمادی ، شکل پیشرفته و مکانیزه امروزی را در تولید و تامین مایحتاج ضروری و رفاهی زندگی به خود گرفته است .

از بین انبوه ضروریات زندگی ، لوازم خانگی به لحاظ گستردگی و ضرورت استفاده از آنها توسط اقشار مختلف اجتماعی از  اهمیت و حساسیت بیشتری برخوردار می باشد . در مجموعه این پروژه ، وسایل گرمایش به عنوان یک نیاز همگانی و اجتناب ناپذیر تلقی گردیده که با وجود قدمت چندین ساله صنایع تولیدی آنها بواسطه رشد ناهمنگ جمعیت در مقایسه با عوامل عرضه این وسایل ، همچنان از قابلیت جذب بازار مناسبی برخوردار می‌باشند.

قابلیتها و محدودیت های سیستم های مختلف گرمایشی ، لزوم تطبیق شرایط محل بکارگیری آنها با نوع سیستم بکار برده شده را طلب نموده است .

در ارائه این پروژه با پیروی از یک روند منطقی پیرامون بررسی بخاری های و آبگرمکن های گازسوز و کولر آبی ابتدا شناخت جامع و کاملی در مورد مشخصات ضروری و ظاهری و فنی کالا ارائه گردیده و پس از کاوش در مورد بازار فروش ، میزان تقاضا و قیمت محصول ، مواد اولیه و روش تولید و … توضیح داده است .

در پایان روند این پروژه برآوردهای مالی بر اساس اطلاعات کمی بدست آمده و با توجه به جداول و نرخهای تعیین شده ارائه گردیده است .

ردیف

موضوعات

1-1

مشخصه کارخانه :

عنوان : تولید بخاری گازسوز

تعریف : وسیله گرم کننده با مصرف سوخت گازی بهینه

مشخصات ویژه فنی : بخاریهای گازسوز ، صرف نظر از مشخصات ظاهری ، ایمنی و نوع کارکرد توسط پارامترهای ظرفیت بر حسب کالری گرمای تولیدی مشخص می شود .

محصولات جنبی : تولید آبگرمکن گازی و کولر آبی

ظرفیت تولید : 000/100 عدد در سال

2-1

فرآیند تولید :

عملیات تولید شامل برش ، خمکاری ، پرسکاری (خمش ، کششی و جوش) که پس از اتمام ساخت هر کدام از قطعات طبق فرآیند معین در سالهای مونتاژ روی بدنه و کوره استقرار یافته و پس از کنترل کیفیت و احراز شرایط لازم در استاندارد به مصرف کننده تحویل می گردد .

3-1

شاخصهای عملیاتی :

تعداد روزکاری :290

تعداد شیفت  کاری :1

زمان شیفت : 8

4-1

درصد تامین مواد اولیه :

داخلی : 100 درصد

5-1

تعداد کارکنان :

مدیریت : 1 نفر

پرسنل تولیدی :200 نفر

پرسنل اداری : 10 نفر

پرسنل خدماتی : 6 نفر

پرسنل مالی : 4 نفر

6-1

دستگاهها و تجهیزات تولید :

تجهیزات خط تولید شامل کوپل بازکن ها ، دستگاههای برش پرس و جوش (نقطه ای و درز جوش) وسایل شستشو و رنگ آمیزی تماما از منابع داخلی قابل تهیه است .

7-1

قیمت تمام شده :

کل هزینه های ثابت : …………… ریال

کل هزینه های متغیر :……………ریال

8-1

شاخصهای اقتصادی :

سود ویژه در ظرفیت نهائی ………… ریال

ارزش افزوده ……… ریال

نقطه سر به سر ……… درصد

سهم منابع داخلی ………درصد

سرمایه گذاری ثابت سرانه ……… ریال برای هر نفر

صرفه جویی (درآمد)ارزی ………… دلار

9-1

تاسیسات عمومی :

توان برق : (KW)

خط تولید :……… کیلووات

تاسیسات : ………کیلووات

اضطراری :

کل توان مورد نیاز :

کیفیت و میزان مصرف روزانه آب :

جهت مصارف آشامیدنی و آبیاری و بخشی از خط تولید معادل ……… متر مکعب آب در روز مورد نیاز می باشد.

نوع و مقدار مصرف روزانه سوخت فرآیند : بنزین …… لیتر

چگونگی رفع آلودگی محیط زیست :

به علت عدم استفاده از مواد آلوده کننده و متصاعد نشدن هیچگونه گاز سمی نیازی به تاسیسات رفع آلودگی نبوده و وجود فضای سبز جهت سالم سازی محیط کافی است .

10-1

سرمایه گذاری :

دارائیهای ثابت :.……… ریال

سرمایه درگردش :………ریال

کل سرمایه گذاری :………ریال

وام بلند مدت :……… ریال

وام کوتاه مدت :………ریال

موقعیت کارخانه

کارخانه تولیدی و صنعتی مشهد دوام در کیلومتر 14 جاده سنتو واقع شده است . محصول اصلی کارخانه بخاری ، آبگرمکن ، و کولر آبی می باشد . این کارخانه در سال 1369 تاسیس و دارای 15 سال سابقه کار می باشد .

این شرکت از نوع شرکت های سهامی خاص که سهامداران آن مدیر عامل کارخانه آقای حبیب قهرمان و خانواده ایشان و آقای جلبی می باشند . این شرکت دارای 5  خط تولید می باشد . سرمایه اولیه شرکت در زمان تاسیس000/000/1 ریال بوده است.

چون در کشور ایران بهینه مصرف سوخت اهمیت بسزایی دارد هدف از تشکیل کارخانه سعی در استفاده از وسایل گازسوز بهینه مصرف انرژی می باشد .

محل و نمای کارخانه

خط مشی کلی جهت انتخاب محل برای هر نوع واحد صنعتی اساسا متضمن در نظر گرفتن یکسری پارامترهای کلی و مخصوص به نوع واحد صنعتی است .

طراحی ساختمان کارخانه متناسب با فرآیند تولید محصول است شامل تجهیزاتی از قبیل ساختمان اداری ، آزمایشگاهی ، آشپزخانه و مدیریت فروش و دفتر خدمات پس از فروش است .

نیروی انسانی

این کارخانه شامل 200 نفر پرسنل تولیدی می باشد که شامل 15 نفر نیروی متخصص لیسانس و 50 نفر نیمه ماهر (دیپلم و فوق دیپلم) و بقیه پرسنل با تحصیلات دیپلم و پائین تر از آن مشغول به فعالیت می باشد .

میانگین سن کارگران 28 سال می باشد . محاسبه حقوق و دستمزد کارخانه به صورت کارتی و ساعتی است .

سیستم تولیدی

از لحاظ سیستم تولیدی کارخانه دارای سیستم تولید انبوه و متنوع می باشد . دارای یک شیفت کاری 8 صبح الی 5 بعدازظهر می‌باشد. 5 دقیقه اول شیفت کاری زمان start و 5 دقیقه پایانی شیفت کاری زمان stop ماشین آلات است .

کنترل کیفیت

به طور کلی کنترل کیفیت در این کارخانه یا توسط آزمایشگاه شیمی (رنگ ولعاب کاری) و فیزیکی از طریق نمونه برداری پای دستگاه تولید انجام می شود و از نظر ظاهری ودیگر خصوصیات آن (رعایت علائم استانداردی) را مورد بررسی قرار می‌دهند . همچنین کنترل کیفیت الکترونیک مانند چشم الکترونیکی نیز به کار گرفته می شود .

در ضمن کارخانه موفق به دریافت گواهینامه IS2000 در سال 1383 و گواهینامه IS9001 در سال 1380 گردیده است . 

در ضمن کارخانه موفق به دريافت گواهينامه IS2000 در سال 1383 و گواهينامه IS9001 در سال 1380 گرديده است .

فلوچارت سازماني :

درصد ارزش افزوده

100* = درصد ارزش افزوده بر مبناي هزينه توليد

100* = درصد ارزش افزوده بر مبناي فروش

نحوه محاسبه برخي فرمولها

= هزينه نقطه سر به سر

100* = درصد توليد در نقطه سربه سر

100* = نسبت سرمايه در گردش به سرمايه ثابت

= نسبت سرمايه گذاري ثابت سرانه

100*= نسبت ماشين آلات به سرمايه ثابت

100* = نسبت کارکنان توليد به کل کارکنان

= فروش سرانه

= متوسط حقوق سرانه

100* = نسبت سود و زيان ويژه به فروش

100* = نسبت سود و زيان ويژه به سرمايه

ثبتهاي حسابداري

موجودي انبار * بانک *

بانک * فروش *

خلاصه سود و زيان * موجودي‌پايان‌دوره‌*

موجودي اول دوره * خلاصه سود و زيان*

هزينه حمل *

هزينه بيمه *

هزينه حقوق کارکنان *

هزينه آگهي *

هزينه آب و برق و گاز *

بانک *

صورت سود و زيان :

جدول گردش وجوه نقد

تعيين ظرفيت ، برنام توليد و شرايط عملکرد واحد بخاري گازسوز:

جهت نيل به نتيجه مطلوب ، دستيابي به سود بيشتر و بهينه کردن شرايط توليد ، چه از لحاظ اقتصادي و چه از جهت وضعيت بازار ، برنامه ريزي دقيق و تعيين ظرفيت واحد توليدي امري حياتي و اجتناب ناپذير مي باشد . بي شک پارامترهاي متعددي در ايجاد شرايط بهينه دخيل ميباشند .

الف ـ ابعاد کارخانه

ب ـ در دسترس بودن ابزار و وسايل

ج ـ وجود نقدينگي ، سياستهاي مالي و تدارکات

هـ ـ وجود مهارتهاي سازماني در زمينه خريد ، سياستهاي تعميرات و نگهداري و نيروي انساني .

و ـ تنوع کاري

جايگاه صنعت بخاري گازسوز در صنايع کوچک

موارد کاربرد بسيار متنوع و گسترده وسايل گازسوي و فراواني منابع مربوطه که از اصول اجتناب ناپذير براي بقاي هر محصولي است و با عنايت به شرايط تکنولوژيکي بخاري گازسوز ، کارخانه مذکور جايگاه و قابليتهاي لازم جهت تطبيق با صنايع کوچک را داشته و در مجموع با شرايط ذيل وفق دارد :

الف ـ نياز شديد مراکز و کانونهاي مصرف که خود موجب رشد اين صنايع مي گردد .

ب ـ سوددهي بالا ، چه از لحاظ نيروي انساني ارزان و چه از لحاظ تکنولوژيکي و تجهيزات متداول داخلي با هزينه مناسب و امکان تاسيس واحد با سرمايه هاي شخصي .

ج ـ عدم پيچيدگي فرآيند توليد و عدم نياز به نيروهاي متخصص و حرفه اي ، در مجموع با در نظر گرفتن مسائل اقتصادي و سوددهي مناسب و جنبه هاي فني و تکنولوژيکي و عدم نياز به دانش فني بالا ، همچنين با عناين به مسئله رشد جمعيت و بازار بسيار مناسب جايگاه اين صنعت در صنايع کوجک بسيار مناسب جايگاه اين صنعت در صنايع کوچک بسيار مناسب و قابل توجه مي‌باشد .

مواد اوليه مورد نياز

عمدتا مواد مورد نياز ساخت بخاري هاي گازسوز ورق فولادي ، شير کنترل گاز ، برنز ، اتصالات (لوله هاي ) مختلف ، رنگ کوره اي ، لعاب و مواد بسته بندي تشکيل مي دهند .

الف ـ مواد مورد نياز در قسمت بدنه و کوره

در قسمتهاي بدنه و کوره بخاري گازسوز استفاده از ورقهاي فولادي با ضخامتهاي مختلف (C10 10) پيشنهاد مي گردد . ضمنا در اين قسمتها از شيشيه سيکوريت (نشکن) نيز استفاده مي شود .

ب ـ مواد مورد نياز مجموعه برنز

با توضيحات در زمينه بهينه کردن سود دهي مجموعه برنز و شير کنترل گاز به طور کامل و آماده خريداري مي شود . از ديگر مواد مورد نياز ، لوله مسي يا آلومينيمي با ضخامتهاي مختلف ، اوريفيس، چيني فندک ، سيستم ترموکوپل و پيلوت ، ممه اي و پيچهاي اتصال مي باشد .

محاسبه مواد مورد نياز در ساخت بخاري گازسوز

الف ـ محاسبه ورق مورد نياز

محاسبه دقيق ورق مورد نياز مهمتين قسمت در برآورد مواد اوليه ميباشد که ذيلا به آن اشاره ميشود يکي از پارامترهاي قابل توجه در طراحي محصول بخصوص با توجه به حجم عمليات برشکاري و پرسکاري ، احتساب ضايعات و بکارگيري صحيح و اصولي آن در قسمتهاي مختلف مي باشد . براي محاسبه درصد ضايعات ورق لازم است سطح کل ورق بريده شده توسط قيچي را اندازه گرفته و سپس سطح ضايعات هر ورق محاسبه شود رابطه زير در صد ضايعات هر ورق را بدست مي دهد .

به کمک اين رابطه ، در صد ضايعات براي هر قطعه و سپس براي يک بخاري گازسوز محاسبه مي شود . بديهي است که درصد ضايعات در محاسبه ميزان ورق مورد نياز جهت توليد بخاري گازسوز دخيل خواهد بود بنابراين:

براي توليد هر قطعه با توجه به اينکه انواع متنوعي بخاري توسط واحد توليدي تهيه مي گردد ، از اينرو "ميزان توليد" هر بخاري در رابطه فوق ، جهت فراگير بودن شرايط ذکر گرديده است . نمونه محاسبات ورق اويه مورد نياز براي توليد بدنه بخاري گازي به ابعاد 80*60 سانتي متر ذيلا آورده شده است :

ضخامت ورق = 9/0 (ميليمتر)

ابعاد ورق موجود = 600*1000 (ميليمتر مربع)

وزن قطعه مورد نظر = 4/3 کيلوگرم (وزن مخصوص فولاد حدودا 85/7 گرم بر سانتيمتر مکعب است) تعداد قطعه قابل قبول در طول ورق استاندارد :

(قطعه)

تعداد قطعه قابل قبول در عرض ورق استاندارد :

(قطعه)

بنابراين تعداد کل قطعه توليدي از ورق استاندارد برابر يک قطعه مي باشد . سطح مفيد ورق استاندارد برابر 480 هزار ميليمتر مربع (600*800) و سطح کل آن معادل 600 هزار ميليمتر مربع (600*1000) بوده لذا ضايعات آن خواهد بود :

(ميليمتر مربع) 120000=480000 – 600000

از اينرو درصد ضايعات چنين محاسبه ميشود .

20% = = درصد ضايعات

لازم به توضيح است که ورقي که به عنوان ضايعات توليد اين قطعه از بدنه بخاري در نظر گرفته شده مي تواند به عنوان ماده اوليه جهت تهيه درب کوچک بخاري گازي به عنوان دو قطعه به ابعاد 200*300 در نظر گرفته شود .

استفاده از ضايعات ناشي از توليد يک قطعه به عنوان ماده اوليه جهت تولدي قطعه ديگر يا به عبارت ديگر کمينه کردن ميزان اتلاف ورق در توليد اين توليد تمامي اين پارامترها جهت بهينه کردن مقدار مصرفي ورق به لحاظ سود دهي بيشتر در نظر گرفته شده است .

در مجموع با توجه به اينکه وزن بخاري (با ارزش حرارتي متوسط) حدودا 25 کيلوگرم مي باشد ، پيش بيني حدود 7% ضايعات براي آن منطقي بوده و همچينن وزن وسايل جانبي از قبيل شيشه ، برنز ، شير کنترل گاز و … حدود 2 کيلوگرم برآورد مي گردد، لذا در هر محصول حدود 22 کيلوگرم ورق استفاده مي شود که با احتساب ضايعات بلا استفاده (حدود 2 کيلوگرم) در مجموع 25 کيلوگرم ورق براي هر واحد بخاري گازي در نظر گرفته مي‌شود.

ب ـ محاسبه ساير مواد مورد نياز جهت بخاري گازي

رنگ و تينر ، لعاب ، مشعل ، مجموعه شير کنترل گاز و پيلوت ، لوله مسي يا آلومينمي ، اوريفيس و اتصالات برنجي ، شيشه ، سيکوريت ، پيچ و مهره ، سيم جوش و … مواد ديگري هستند که در توليد بخاري گازي بکار رفته است .

ب ـ 1) رنگ و تينر جهت پوشش بدنه

به طور متوسط براي هر واحد بخاري حدود 150 گرم رنگ کوره اي و 50 سانتيمتر مکعب تينر با حدود دماي پخت 160 درجه سانتيگراد مصرف مي گردد که اين مقدار با احتساب ضايعات مربوطه در نظر گرفته شده است . اين مقدار با توجه به سيستم پاشش با پيستوله و از طريق دستي تعيين شده و درصورت استفاده از سيستم الکترواستاتيک مقدار مصرف در واحد محصول به مقدار چند درصد کاهش خواهد يافت.

ب ـ 2) شير کنترل گاز

يکي از حساس ترين قطعات بخاري محسوب ميشود که در داخل کشور تامين مي شود . از اين رو مقدار مصرف آن با در نظر گرفتن 5 درصد ضايعات محاسبه مي شود .

ب ـ 3) مشعل (برنز)

تهيه برنز از خارج از واحد توليدي (کارخانه هاي توليد کننده) انجام مي گيرد که با احتساب مصرف يک برنز به ازاي هر واحد محصول و مقدار ضايعاتي برابر با 2 درصد کل سفارش مي باشد .

ب ـ 4) مجموعه پيلوت (پيلوت ، فندک ـ سيم ترموکوپل):

سيم ترموکوپل ، فندک و پيلوت قابل تهيه در داخل مي باشند که در هر حال در نظر گرفتن ضايعاتي حدود 1% براي مجموعه پيلوت امري معقول خواهد بود .

ب ـ 5) لوله مسي يا آلومينمي

جهت ايجاد مسير عبور گاز از لوله آلومينمي يا مسي با قطر خارجي 8 ميليمتر و 6 ميليمتر و ضخامت حدود 7/0 ميليمتر استفاده مي گردد که به کمک پرچ يا يک ممه اي و يک پيچ کله قندي برنجي عمل اتصال توسط لوله مذکور از شير کنترل گاز به سيستم پيلوت و مشعل صورت مي گيرد . مصرف لوله هاي آلومينيومي و مسي با توجه به نوع محصول متفاوت بوده ولي به طور متوسط مصرف حدود 15 سانتيمتر از هر نوع لوله 8 و 6 ميليمتري همراه دو پيچ کله قندي و دو ممه اي در واحد محصول معمول مي باشد .

ب ـ 6) اوريفيس و اتصالات برنجي

جهت استقرار اوريفيس بر روي مجموعه برنز از يک زانوئي برنجي و يا قطعه اي شبيه به آن استفاده مي گردد که اوريفيس در نوک زانوئي پيچ شده و مجموعه به کمک يک مهره به برنز محکم و در نهايت به شير کنترل گاز متصل مي شود مصرف اوريفيس و زانوئي به ازاي هر واحد محصول يک عدد مي باشد . جهت اتصال گاز اصلي (ورودي گاز) به شير کنترل گاز از يک سر شيلنگي استفاده مي گردد ضريب ضايعات براي اوريفيس و اتصالات 1% در نظر گرفته مي شود .

ب ـ 7) شيشه سيکوريت (نشکن):

شعله نمايي در بخاري به جهت محدوديتهاي استاندارد صرفا توسط شيشه سکوريت که توسط بستهائي محکم مي گردد ميسر مي‌شود ابعاد شيشه مصرفي در هر واحد حدود 60*12 سانتيمتر مي باشد که به شکل آماده با نقش هاي مختلف خريداري مي‌گردد .

جهت کوره نيز از شيشه سيکوريت به ابعاد حدود 15*5 سانتيمتر و به تعداد تقريبي 8 شيشه استفاده مي گردد . ضايعات تمام انواع شيشه 1% در نظر گرفته مي شود .

ب ـ 8) پيچ و مهره و ميخ پرچ

براي اتصال کوره به بدنه ميتوان از پيچ و مهره نمره 6 استفاده نمود که حدود چهار پيچ به ازاي واحد محصول و با ضايعاتي حدود 1% در نظر گرفته مي شود . اتصال پشتي بخاري به بدنه و احتمالا اتصالات سقف نيز با استفاده از پيچ خودکار ميسر مي گردد که استفاده از 10 عدد براي هر واحد بخاري گازي کفايت خواهد نمود جهت اتصال آرم و پلاک مشخصات از پرچ استفاده مي گردد که ميزان مصرف آن در هر واحد بخاري حدود 6 عدد پرچ مي‌باشد .

ب ـ 9) سيم جوش و پودر مخصوص جهت جوش استيلن

جهت جوش بستهاي کوره حتي الامکان بايد از جوش نقطه اي استفاده نمود در صورت لزوم استفاده از جوش استيلن ، 1 کيلوگرم سيم جوش و 10 گرم پودر مخصوص در هر روز (به ازاي هر 70 دستگاه بخاري) کافي خواهد بود . گاز استيلن و اکسيژن مصرفي در هر هفته حدود چندين کپسول 100 کيلوگرم مي باشد .

ب ـ 10) مواد چربيگير فسفاته و سيلر (آماده کننده سطح زير کار جهت رنگ آميزي)

به ازاي توليد هر 70 دستگاه بخاري در روز حدود 7 کيلوگرم مواد چربيگير و 2 ليتر سيلر جهت يک هفته کار مورد نياز مي‌باشد.

ب ـ 11) پلاک مشخصات و آرم بخاري گازي

جهت تشريح مشخصات بخاري گازي ، نياز به يک پلاک بوده که معمولا از جنس آلومينوم به ابعاد حدود 15*10 (سانتي متر) و ضخامت 5/0 ميلي متر مي باشد که شماره سريال و مشخصات فني اساسي بر روي آن ثبت ميگردد آرم بخاري نيز بر روي صفحه آلومينيمي به ابعاد حدود 5*2 (سانتي متر) و ضخامت 5/0 ميلي متحرک مي گردد .

ب ـ 12) کارت کنترل مرغوبيت و کارتن جهت بسته بندي

جهت بسته بندي محصولات ابتدا براي ممانعت از رطوبت ، يک کيسه پلاستيکي دولايه به ابعاد 100*100 سانتي متر (حدود 600 گرم براي هر واحد محصول) مورد استفاده قرار گرفته و سپس مجموعه در کارتني به ابعاد تقريبي 60*80*30 (سانتي متر) از نوع 3 يا 5 لايه اي بسته بندي ميگردد براي تائيد عبور محصول از مراحل کنترل کيفيت لازم ، کارت کنترل مرغوبيت در ابعاد 15*10 (سانتي متر) به همراه يک دفترچه راهنما شامل توضيحات لازم در مورد عملکرد و راه اندازي بخاري ، به مجموعه ضميمه مي گردد.

ب ـ 13) نخ نسوز

نخ نسوز جهت ايزوله کردن شيشه کوره به ابعاد 80*1(سانتيمتر) براي هر واحد محصول مورد نياز مي باشد .

جمع بندي نتايج محاسبات مواد اوليه مورد نياز

با نظر به توضيحاتي که تاکنون ذکر گرديد مواد اوليه مورد نياز جهت توليد سالانه بخاري در جدول صفحه بعد مشخص گرديده است .

ليست مواد و قطعات مورد نياز براي توليد بخاري گازسوز کارخانه مشهد دوام

ماشين آلات و تجهيزات خط توليد

انتخاب تجهيزات و وسايل خط توليد با توجه به حجم سرمايه گذاري و و نقطه نظرهاي تکنولوژيکي از حساسترين و دقيقترين پارامترهاي قابل ملاحظه در روند توليد و افزايش بازدهي اقتصادي مي باشد . از اينرو در اين بخش نخست مهمترين دستگاهها و ماشين آلات مورد نياز به طور فهرست وار ذکر شده و سپس مشخصات فني هزينه دستگاهها و تجهيزات جانبي مورد بررسي ومحاسبه قرار گرفته است .

مشخصات فني ماشين آلات خط توليد :

با عنايت به ظرفيت توليد واحد و همچنين حجم سرمايه گذاري و نوع کاربرد در عمليات توليدي دستگاهها و تجهيزات چه از نظر تعداد و چه از لحاظ کيفيت ، ظرفيت و توانائي مورد استفاده قرار مي گيرد . شامل دستگاههاي زير مي باشد .

الف ـ دستگاه کويل بازکن

اين دستگاه وسيله اي است که به کمک آن ميتوان کويلهاي ورق خريداري شده را به شکل صفحات مسطح تبديل نمود . ابتدا لبه ورق مورد نظر در بين غلتکهاي استوانه اي شکل قرار گرفته و با چرخش غلتکها ، ورق به طور افقي حرکت نموده وکويل ضمن چرخش باز مي شود اين ورق از بين شابلون هاي مختلف گذشته و توسط يک ميکرو سوپيچ اتوماتيک در ابعاد مورد نظر به جلو رانده شده و بين تيغه هاي قيچي قرار مي گيرد . ابعاد به کار رفته براي واحد توليد بخاري گازسوز 3*5/1 (متر) مي باشد . اين دستگاه از يک الکترو موتور و گيربکس و قدرتي معادل 5 کيلووات برخوردار مي باشد .

ب ـ قالبهاي مورد نياز

در توليد بخاري گازسوز با توجه به طراحيهاي انجام گرفته از جانب طراح ، قالبهاي مختلف سرد تهيه ميگردد که جهت فرم دادن به سقفي ، کفي بدنه و همچنين ايجاد شکل مناسب براي کوره مورد نياز مي باشد . شکل و ابعاد قالبهاي عموما متنوع بوده و بايد محصول طوري طراحي گردد که حداقل هزينه صرف شود. ولي در مجموع يک قالب براي فرم دهي به سقفي بخاري گازسوز، يک قالب جهت فرم دهي به طرفين ، يک قالب جهت فرم دهي به قسمت جلوئي بخاري و يک قالب جهت کف بخاري مورد نياز ميباشد . جهت بستها و پايه هاي بخاري و همچنين پشتي بخاري با توجه به نوع تعدادي قالب نيز مورد نياز مي‌باشد . بمنظور فرم دهي مناسب به کوره اصلي ، دو قالب (بعلاوه يک قالب برش مکان استقرار مشعل) و دو قالب جهت فرم دهي کوره تعديل دما (بعلاوه يک قالب جهت سوراخ بالائي) مورد استفاده قرار مي گيرد .

ج ـ دستگاه قيچي گيوتيني

جهت برش ورقهاي مختلف از اين وسيله استفاده مي شود ابعاد پيش بيني شده براي برش ورقها با توجه به روند توليد ، 2 متروتا قدرت لازم جهت برش ورق به ضخامت حداکثر 3 ميليمتر مورد نياز مي باشد که با عنايت به ظرفيت توليد ، استفاده از سه عدد قيچي برش با مشخصات فوق مورد استفاده قرار مي گيرد .

د ـ پرس هاي مختلف

يکي از حساسترين تجهيزات خط توليد پرسها مي باشند که با محاسبه دقيق و با توجه به تعداد مورد نياز و ظرفيت توليد روزانه انتخاب و برگزيده مي شوند . در روند توليد بخاري گازسوز با توجه به طراحي محصول ميتوان از پرس هاي مختلف ضربه اي يا هيدروليک استفاده نمود که متناسب با سادگي طراحي و تشابه شکلي قطعات ، پيچيدگي و تعدد ، تجهيزات پرس و قالب مورد نياز کمتر و قيمت تمام شده محصول پائين تر خواهد بود . با عنايت به محاسبات شرايط بهينه توليد ، يک دستگاه پرس هيدروليک 250 تن (40 کيلوواتي) يک دستگاه پرس 150 تن (15کيلوواتي) ، يک دستگاه پرس 60 تني(10کيلوواتي) ، يک دستگاه پرس 40 تني(5 کيلوواتي) و يک دستگاه پرس 16 تن مورد نياز مي باشد .

هـ ـ دستگاههاي نقطه جوش و درز جوش

تعداد دو عدد نقطه جوش 15 کيلوولت آمپر و يک عدد درزجوش با قدرت حدود 60 کيلوولت آمپر جهت توليد کوره و بدنه در کارخانه موجود مي باشد . جهت خنک کردن سيستم خاي فوق نياز به جريان آب مناسب ميباشد که توسط يک پمپ سير کوله مي گردد . جهت اتصال قطعات مختلف بدنه بخاري و اتصالات جانبي از دستگاه نقطه جوش و براي قطعات مختلف کوره از دستگاه درز جوش استفاده مي شود . نقطه جوش وسيله اي است که با داشتن يک ترانسفورماتور جريان فوق العاده زيادي را توليد مي نمايد . و در لحظه اي قادر است سطح دو فلز را ذوب و به هم متصل کند . درز جوش نيز شبيه نقطه جوش عمل مي‌نمايد با اين تفاوت که عمل اتصال بر خلاف نقطه جوش به طور ممتد ادامه مي يابد .

ز ـ کمپرسور و ابزار آلات بادي

جهت تغذيه پرسها و سيستم پيستوله پاشش رنگ پيچ گوشتيها و دريلهاي بادي از هواي فشرده استفاده مي شود ، از اينرو وجود کمپرسور امري حياتي براي واحد توليدي مورد نظر بوده لذا ، کمپرسور با دسه سيلندر تک فاز با ظرفيت 500 ليتر و دبي تقريبي 600 ليتر بر دقيقه موجود مي باشد .

ابزار آلات بادي خط توليد شامل 3 دستگاه دريل دستي و سه دستگاه پيچ گوشتي دستي جهت خطوط ، مونتاژ نهايي مي باشند .

ح ـ خط نقاله :

يک خط نقاله دستي به طول تقريبي 10 متر (دو تکه) جهت مرحله مونتاژ نهائي مورد نياز است .

ط ـ م تفرقه :

جهت جوشکاري استيلن دو عدد کپسول 50 کيلوگرمي اکسيژن و استيلن بهمراه تجهيزات مربوطه و جهت امور خدمات فني واحد يک دستگاه جوش برق در نظر گرفته مي شود .

سه دستگاه ماشين دوخت ، سه دستگاه سيستم چسب بازکن جهت بستن کارتن ، مجموعه اي از تجهيزات آزمايشگاهي و ابزارهاي دستي پيش بيني مي گردد .

نام و مشخصات دستگاههاي عمده خط توليد بخار گازسوز و موارد کاربرد آنها

در کارخانه مشهد دوام

تعداد ماشين آلات مورد نياز به کار رفته جهت توليد بخاري گازسوز کارخانه مشهد دوام

مشخصات ساير ماشين آلات ، تجهيزات و تاسيسات عمومي

اين بخش به بررسي و برآورد دستگاهها و تجهيزات ـ بخشهاي مختلفي که در ارتباط با توليد هستند مي پردازند . اين قسمتها شامل آزمايشگاه تاسيسات عمومي (آبرساني تهويه ، سوخت رساني ، برق و …) ترابري ، اطفاء حريق و … مي شود که به تفکيک با استدلالهاي ممنطقي ارائه مي گردد .

وسايل و تجهيزات آزمايشگاه

از آنجا که بخاري گازسوز داراي استاندارد اجباري ميباشد الزاما باري تست و کنترل محصول ، نياز به امکاناتي است که با توجه به حجم سرمايه گذاري ميتواند بسيار مدرن و يا در حد معمول باشد.

وسايل و تجهيزات آزمايشگاه در کارخانه مشهد دوام

وسائل و تاسيسات عمومي

جهت برطرف کردن نيازهاي واحد توليدي لازم است امکاناتي تحت عنوان خدمات فني پيش بيني گردد که اين بخش وظيفه رفع عيوب دستگاهها و ساخت فيکسچرها و … را بعهده دارد . امکانات و تجهيزات پيشنهادي در اين بخش ذيلا ارائه مي گردد .

الف ـ واحد خدمات فني

اين واحد شامل قسمتهاي برق ، لوله کشي و تاسيسات ، جوشکاري و نمونه سازي و تعميرات و نگهداري مي باشد .

الف -1) واحد برق

جهت تعميرات وسايل برقي و نصب تجهيزات جانبي امکانات ساده اي نظير ابزار آلات و دستگاههاي اندازه گيري و کنترل جريان الکتريکي کافي مي باشد .

تعداد 60 عدد لامپ گازي 400 وات براي روشنائي سالن و 20 عدد جهت محوطه مورد استفاده قرار مي گيرد . همچنين يک پست برق بمنظور کنترل مرکزي سيستمها و امکان تغذيه واحد با مقدار توان لازم نيز در کارخانه استقرار دارد .

جدول هزينه مواد اوليه و قطعات آماده بخاري گازسوز کارخانه مشهددوام

جدول هزينه ماشين آلات و تجهيزات خط توليد کارخانه مشهد دوام

شناسنامه قطعاتي که بلحاظ تحميل هزينه اضافي بر واحد بايد از منابع خارج از واحد توليدي تهيه شوند .

جدول جمع بندي هزينه تاسيسات جانبي ، زيربنائي و حمل ونقل

الف ـ 3) واحد تعميرات و نگهداري

مسئوليت اين واحد حفظ و نگهداري دستگاهها و تجهيزات خط توليد ميباشد که متناسب با اين اهداف وسايل و تجهيزات مقتضي براي آن لازم ميباشد .

جهت تامين آب و گازوئيل واحد توليدي بخاري گازسوز ، نياز به دوتانکر 10000 ليتري مي باشد . جهت تهيه آب گرم سرويس بهداشتي و حرارت بخشهاي اداري و آزمايشگاه و … سيستم شوفاژ (حرارت مرکزي) تعبيه شده است .

ب ـ واحد ترابري

براي تامين مواد اوليه ونقل و انتقال آن به کارخانه يک دستگاه وانت و جهت حمل و نقل مواد در سالن توليد چهار دستگاه ليفتراک 5 تن و همچنين نقل و انتقال پرسنل واحد دو دستگاه ميني بوس دو نيزار آنجا که نصب و استقرار قالبها و همچنين پالتهاي مختلف بدون وجود ليفتراک ممکن نيست بنابراين دو دستگاه ليفتراک با ظرفيت 5 تن جهت واحد توليدي قرارداد شده است .

الف ـ 2)واحد جوشکاري و نمونه سازي

براي ساخت وسايل جانبي دستگاهها و همچنين تهيه فيکسچرها ، ميزها و هنگلها و …… از اين واحد استفاده مي شود .

جدول تجهيزات واحد جوشکاري و نمونه سازي کارخانه مشهد دوام

هزينه نيروي انساني

محاسبه حقوق ومزاياي پرسنل واحد توليدي بر اساس جداول رسمي حقوقي و نرم پيشنهاد وزارت صنايع بر اساس مدت 14 ماه (براي احتساب مزاياي پرداخت شده) و با توجه به تعداد آنها صورت گرفته و نتايج نهائي در جدول منعکس گرديده و مبلغ کلي به احتساب 23/0 بيمه در سال بدست مي آيد .

جدول جمعبندي حقوق و مزاياي کارکنان واحد توليدي

قيمت تمام شده و قيمت عرضه محصول

پارامترهاي موثر در تعيين قيمت تمام شده محصول مشتمل بر سرمايه هاي مختلف ثابت ودر گردش هزينه هاي ثابت ومتغير (با احتمال درصد تفکيک هاي مناسب) متناسب با ظرفيت واحد توليد و نرخهاي محاسباتي بوده که محاسبات مربوط و پس از تقسيم هزينه کل بر ظرفيت توليد سالانه قيمت تمام شده يک عدد بخاري گازسوز برابر با ………… ريال بدست آمده است .