مقدمه
ماکارونی در حال حاضر به عنوان عنصری پر اهمیت در تامین غذای روزانه مردم دنیا از جایگاه ویژه ای برخوردار است .
با توجه به این مهم گروهی از پیشگامان آرد سازی کشور در سال1373 بر آن شدند تا با استفاده از برترین و پیشرفته ترین ماشین الات و فن اوری شرکت بولر سوئیس اقدام به تولید ماکارونی مطابق با استانداردهای بین المللی نمایند که پس از طی مراحل و مسیر های مختلف به این مهم که همانا تاسیس کارخانهای منحصر به فرد در سطح خاور میانه به منزله تولید انواع ماکارونی به نام تک ماکارون بوده نائل آمدند . این ماشین الات پیشرفته تولید ماکارونی همتراز با دیگر کشورهای توسعه یافته جهان بوده و این اولین باری است که یک خط تولید پیوسته ماکارونی در ایران مورد استفاده قرار می گیرد . که در این راستا کیفیت محصولات از سوی مرکز تحقیقات شرکت بولر در سوئیس مورد تائید قرار گرفته است .
محصولات این شرکت به کشورهایی مانند کشورهای خلیج فارس ، سومالی ، اندلس ، کانادا و ... صادر می شود
فصل اول
آشنایی با فعالیت های شرکت تولیدی تک ماکارون
محصولات متنوع تک ماکارون گذشته از ارزشهای غذایی فراوان و مغذی مانند هیدرو کربنها پروتئین مواد معدنی و ویتامین های مختلف به جهت بهره بدن از سیستم پیشرفته بدون نیاز به دسترسی کارگران و دخالت در تولید بهترین شرایط تولید ماکارونی را هم جهت با دیگر کشورهای جهان فراهم می آورد . تولید اسپاگتی د این واحد به صورت اکسترودر انجام میشود که در ظرف مدت 20 ثانیه مخلوط خمیر آماده ، تحویل پرس و شکل گیری در قالب مورد نظر خواهد بود به دلیل استفاده از این سیستم بی نظیر از رشد انواع باکتری ها و قارچها در مرحله خمیری جلوگیری به عمل آمده که این امر بر اساس استانداردهای تغذیه ای جهانی بسیار با اهمیت است .
شرکت تک ماکارون با تولید پیشرفته ماکارونی ، نقش کلیدی عظیمی را در راه خودکفایی کشور ایفا می کند .
ماکارونی به شکله ای مختلف کوتاه یا بلند و فراورده های ویژه با بالاترین کیفت قابل انطباق با استانداردهای جهانی مورد قبول و با استفاده از خطوط تولید مدرن ،تولید می گردد .
ماکارونی به عنوان پلی بین واحدهای صنعتی و بخشهای تحقیقاتی در ایران عمل
می نماید
این واحد با بهره گیری از متخصصین مجرب ، همواره تلاش می کند تا به افزایش بهره وری فعالیت ها ، ایجاد نو آوری تکنولوژیکی ، تولید و عرضه ممحصولات جدید و در نتیجه ارائه خدمات علمی و تخصصی به سایر واحدهای دست اندر کار تولید ، گامی مهم در راستای اهداف عالیه شرکت تک ماکارون بر دارد
شمای کلی مراحل تولید آرد :
PRE CLEANING
INTAKE*
نخ گیر (الک دوار )
آهن یابی
باسکول
الک بوجاری
سیلو های گندم خشک
CLEANING
سیلو های گندم خشک
باسکول
الک بوجاری (extra )
شن گیر ( کمبیناتور )
تریور (سیاه دانه گیر )
پوست گیر
*تست رطوبت
نم زن (1700 لیتر / ساعت )
*سیلو های خواب اول
نم زن (850 لیتر / ساعت )
*سیلو های خواب دوم
شن گیر نهایی
آهن ربا
پوست گیر
نم زدن
*خواب سوم
باسکول
آهن ربا
والس اول
الک ها - تایفون – پیوری فایر
*محصول نهایی
2x10 تن در ساعت
مراحلی که با علامت ستاره * مشخص شده اند نقاط کنترل و نمونه برداری می باشند
۳-آزمونهای مربوط به بسته بندی :
دستور العمل کنترل کیفی سلوفن :
الف - فیلم :
فیلم لازانت شرینگر گراندی پیکولی پنه ریگاته دارای فتوسل ۳۸۲x۳۰۰ میلی متر
فیلم رایس زیتی و هورن گراپ ۳۸۲۱x۲۵۰
فیلم شلز و فوتبالی ۳۸۲x۲۷۵
فیلم اسپاگتی و لینگوئین : ۳۲۰x۲۳۰
فیلم ماکارونی : ۳۲۵x۲۳۰
ب- دمای دوخت : طبق جدول ضمیمه آورده شده محاسبه می شود
چاپ فیلم بایسد کاملا مشخص باشد و بریدگی نداشته باشد
اطلاعات درج شده بر روی فیلم :
آدرس و تلفن کارخانه - شماره پروانه ساخت - بهره بداری - وزن - مواد سازنده - مقدار انرژی - کربوهیدرات - چربی - پروتئین
رنک سلوفان باید طبق نمونه شاهد باشد
سلوفان باید شفاف باشد و کدورت نداشته باشد
اندازه فتوسل و بار کد طبق جدول ضمیمه است
ضخامت باید طبق استاندارد کارخانه باشد که حد مطلوب آن ۵۵ تا ۶۰ می باشد اگر مقدار آن بیشتر باشد هزینه های تولید بالا می رود لایه بیرونی فیلم از نوع اورینتد پلی پروپیلن و لایه داخلی آن کست پلی پروپیلن میباشد
در ضمن بسته ها پس از پر شدن توسط دستگاهی بر روی آنها سوراخهایی ریز ایجاد می شود که باعث خروج هوای محبوس شده و از ترکیدگی بسته ها در حین حمل و نقل جلوگیری نماید .
کنترل کیفی کارتن :
از نظر چاپ مطلوب باشد
آدرس و شماره تلفن کارخانه بر روی آن درج شده باشد بعلاوه کلیه تمام اطلاعاتی که بر روی فیلم شرح داده شده است
رنگ چاپ نه خیلی کم رنگ و نه خیلی پر رنگ باشد و پخش نشده باشد
فلوتینگ کارتون باسد کاملا حالت سینوسی داشته باشد و له شدگی نداشته باشد
مقاومت چسبیدن لایه های کارتون زیاد بوده و به راحتی از یکدیگر جدا نشود
ازمونهای میکروبی :
دستور العمل شمارش کلی میکروبی ؛
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد
پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد
بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم
ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود
درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم
محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن منتقل می کنیم
شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود
لوله های حاوی محلول رینگر (در هر لوله ۴ سی سی محلول رینگر می ریزیم ) که از قبل در اتو کلاو استریل شده است را به ترتیب در جا لوله ای قرار می دهیم
۱ گرم از نمونه آسیاب شده را در شرایط استریل را به یکی از لوله ها اضافه می کنیم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد
توسط پیپت استریل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنیم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد
این عمل را تا رقت ۰.۰۰۰۰۱ ادامه می دهیم
از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ریخته و روی محیط کشت آماده شده می ریزیم و ۲ روز بعد نتایج را بررسی می کنیم یک نمونه شاهد نیز تهیه می کنیم
حد قابل قبول برای شمارش کلی یک کلونی در رقت ۵x۱۰ می باشد
شمارش کپکها به روش کشت :
این آزمون برای محصول نهایی و پودر سبزیجات کاربرد دارد
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد
پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد
بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم
ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود
درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم
محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن منتقل می کنیم
شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود
لوله های حاوی محلول رینگر (در هر لوله ۹ سی سی محلول رینگر می ریزیم که ) که از قبل در اتو کلاو استریل شده است را به ترتیب در جا لوله ای قرار می دهیم
۱ گرم از نمونه آسیاب شده را در شرایط استریل را به یکی از لوله ها اضافه می کنیم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد
توسط پیپت استریل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنیم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد
این عمل را تا رقت ۰.۰۰۱ادامه می دهیم
از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ریخته و روی محیط کشت آماده شده می ریزیم و پلیت ها را بر عکس کرده و ۲ روز بعد نتایج را بررسی می کنیم یک نمونه شاهد نیز تهیه می کنیم
حد قابل قبول برای شمارش کپک یک کلونی در رقت ۱۰به توان منفی چهار ۱۰۰۰۰ می باشد
تست تائید باسیلوس سرئوس :
این آزمایش بر روی محصول نهایی کاربرد دارد
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد
پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد
بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم
| کارآفريني
کارخانه ماکارونی
مقدمه
ماکاروني در حال حاضر به عنوان عنصري پر اهميت در تامين غذاي روزانه مردم دنيا از جايگاه ويژه اي برخوردار است .
با توجه به اين مهم گروهي از پيشگامان آرد سازي کشور در سال1373 بر آن شدند تا با استفاده از برترين و پيشرفته ترين ماشين الات و فن اوري شرکت بولر سوئيس اقدام به توليد ماکاروني مطابق با استانداردهاي بين المللي نمايند که پس از طي مراحل و مسير هاي مختلف به اين مهم که همانا تاسيس کارخانهاي منحصر به فرد در سطح خاور ميانه به منزله توليد انواع ماکاروني به نام تک ماکارون بوده نائل آمدند . اين ماشين الات پيشرفته توليد ماکاروني همتراز با ديگر کشورهاي توسعه يافته جهان بوده و اين اولين باري است که يک خط توليد پيوسته ماکاروني در ايران مورد استفاده قرار مي گيرد . که در اين راستا کيفيت محصولات از سوي مرکز تحقيقات شرکت بولر در سوئيس مورد تائيد قرار گرفته است .
محصولات اين شرکت به کشورهايي مانند کشورهاي خليج فارس ، سومالي ، اندلس ، کانادا و ... صادر مي شود
فصل اول
آشنايي با فعاليت هاي شرکت توليدي تک ماکارون
محصولات متنوع تک ماکارون گذشته از ارزشهاي غذايي فراوان و مغذي مانند هيدرو کربنها پروتئين مواد معدني و ويتامين هاي مختلف به جهت بهره بدن از سيستم پيشرفته بدون نياز به دسترسي کارگران و دخالت در توليد بهترين شرايط توليد ماکاروني را هم جهت با ديگر کشورهاي جهان فراهم مي آورد . توليد اسپاگتي د اين واحد به صورت اکسترودر انجام ميشود که در ظرف مدت 20 ثانيه مخلوط خمير آماده ، تحويل پرس و شکل گيري در قالب مورد نظر خواهد بود به دليل استفاده از اين سيستم بي نظير از رشد انواع باکتري ها و قارچها در مرحله خميري جلوگيري به عمل آمده که اين امر بر اساس استانداردهاي تغذيه اي جهاني بسيار با اهميت است .
شرکت تک ماکارون با توليد پيشرفته ماکاروني ، نقش کليدي عظيمي را در راه خودکفايي کشور ايفا مي کند .
ماکاروني به شکله اي مختلف کوتاه يا بلند و فراورده هاي ويژه با بالاترين کيفت قابل انطباق با استانداردهاي جهاني مورد قبول و با استفاده از خطوط توليد مدرن ،توليد مي گردد .
ماکاروني به عنوان پلي بين واحدهاي صنعتي و بخشهاي تحقيقاتي در ايران عمل
مي نمايد
اين واحد با بهره گيري از متخصصين مجرب ، همواره تلاش مي کند تا به افزايش بهره وري فعاليت ها ، ايجاد نو آوري تکنولوژيکي ، توليد و عرضه ممحصولات جديد و در نتيجه ارائه خدمات علمي و تخصصي به ساير واحدهاي دست اندر کار توليد ، گامي مهم در راستاي اهداف عاليه شرکت تک ماکارون بر دارد
شماي کلي مراحل توليد آرد :
PRE CLEANING
INTAKE*
نخ گير (الک دوار )
آهن يابي
باسکول
الک بوجاري
سيلو هاي گندم خشک
CLEANING
سيلو هاي گندم خشک
باسکول
الک بوجاري (extra )
شن گير ( کمبيناتور )
تريور (سياه دانه گير )
پوست گير
*تست رطوبت
نم زن (1700 ليتر / ساعت )
*سيلو هاي خواب اول
نم زن (850 ليتر / ساعت )
*سيلو هاي خواب دوم
شن گير نهايي
آهن ربا
پوست گير
نم زدن
*خواب سوم
باسکول
آهن ربا
والس اول
الک ها - تايفون – پيوري فاير
*محصول نهايي
2x10 تن در ساعت
مراحلي که با علامت ستاره * مشخص شده اند نقاط کنترل و نمونه برداري مي باشند
۳-آزمونهای مربوط به بسته بندی :
دستور العمل کنترل کيفی سلوفن :
الف - فيلم :
فيلم لازانت شرينگر گراندی پيکولی پنه ريگاته دارای فتوسل ۳۸۲x۳۰۰ ميلی متر
فيلم رايس زيتی و هورن گراپ ۳۸۲۱x۲۵۰
فيلم شلز و فوتبالي ۳۸۲x۲۷۵
فيلم اسپاگتی و لينگوئين : ۳۲۰x۲۳۰
فيلم ماکارونی : ۳۲۵x۲۳۰
ب- دمای دوخت : طبق جدول ضميمه آورده شده محاسبه می شود
چاپ فيلم بايسد کاملا مشخص باشد و بريدگی نداشته باشد
اطلاعات درج شده بر روی فيلم :
آدرس و تلفن کارخانه - شماره پروانه ساخت - بهره بداری - وزن - مواد سازنده - مقدار انرژی - کربوهيدرات - چربی - پروتئين
رنک سلوفان بايد طبق نمونه شاهد باشد
سلوفان بايد شفاف باشد و کدورت نداشته باشد
اندازه فتوسل و بار کد طبق جدول ضميمه است
ضخامت بايد طبق استاندارد کارخانه باشد که حد مطلوب آن ۵۵ تا ۶۰ می باشد اگر مقدار آن بيشتر باشد هزينه های توليد بالا می رود لايه بيرونی فيلم از نوع اورينتد پلی پروپيلن و لايه داخلی آن کست پلی پروپيلن ميباشد
در ضمن بسته ها پس از پر شدن توسط دستگاهی بر روی آنها سوراخهايی ريز ايجاد می شود که باعث خروج هوای محبوس شده و از ترکيدگی بسته ها در حين حمل و نقل جلوگيری نمايد .
کنترل کيفی کارتن :
از نظر چاپ مطلوب باشد
آدرس و شماره تلفن کارخانه بر روی آن درج شده باشد بعلاوه کليه تمام اطلاعاتی که بر روی فيلم شرح داده شده است
رنگ چاپ نه خيلی کم رنگ و نه خيلی پر رنگ باشد و پخش نشده باشد
فلوتينگ کارتون باسد کاملا حالت سينوسی داشته باشد و له شدگی نداشته باشد
مقاومت چسبيدن لايه های کارتون زياد بوده و به راحتی از يکديگر جدا نشود
ازمونهای ميکروبی :
دستور العمل شمارش کلی ميکروبی ؛
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محيط اتاق کشت استريليزه گردد
پليت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتيگراد قرار می دهيم تا استريل گردد
بر اساس مقدار نياز و فرمول ساخت و محيط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نياز از محيط کشت را می سازيم به اين ترتيب که پودر محيز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانيم
ارلن حاوی محيط کشت را روی شعله قرار می دهيم تا جوشيده و شفاف شود
درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقيقه دمای ۱۲۱ درجه سانتيگراد و فشار ۱.۲ بار استريل می کنيم
محيط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگيری از منعقد شدن منتقل می کنيم
شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتيک رعايت شود
لوله های حاوی محلول رينگر (در هر لوله ۴ سی سی محلول رينگر می ريزيم ) که از قبل در اتو کلاو استريل شده است را به ترتيب در جا لوله ای قرار می دهيم
۱ گرم از نمونه آسياب شده را در شرايط استريل را به يکی از لوله ها اضافه می کنيم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد
توسط پیپت استريل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنيم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد
اين عمل را تا رقت ۰.۰۰۰۰۱ ادامه می دهيم
از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ريخته و روی محيط کشت آماده شده می ريزيم و ۲ روز بعد نتايج را بررسی می کنيم يک نمونه شاهد نيز تهيه می کنيم
حد قابل قبول برای شمارش کلی يک کلونی در رقت ۵x۱۰ می باشد
شمارش کپکها به روش کشت :
اين آزمون برای محصول نهايی و پودر سبزيجات کاربرد دارد
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محيط اتاق کشت استريليزه گردد
پليت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتيگراد قرار می دهيم تا استريل گردد
بر اساس مقدار نياز و فرمول ساخت و محيط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نياز از محيط کشت را می سازيم به اين ترتيب که پودر محيز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانيم
ارلن حاوی محيط کشت را روی شعله قرار می دهيم تا جوشيده و شفاف شود
درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقيقه دمای ۱۲۱ درجه سانتيگراد و فشار ۱.۲ بار استريل می کنيم
محيط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگيری از منعقد شدن منتقل می کنيم
شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتيک رعايت شود
لوله های حاوی محلول رينگر (در هر لوله ۹ سی سی محلول رينگر می ريزيم که ) که از قبل در اتو کلاو استريل شده است را به ترتيب در جا لوله ای قرار می دهيم
۱ گرم از نمونه آسياب شده را در شرايط استريل را به يکی از لوله ها اضافه می کنيم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد
توسط پیپت استريل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنيم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد
اين عمل را تا رقت ۰.۰۰۱ادامه می دهيم
از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ريخته و روی محيط کشت آماده شده می ريزيم و پليت ها را بر عکس کرده و ۲ روز بعد نتايج را بررسی می کنيم يک نمونه شاهد نيز تهيه می کنيم
حد قابل قبول برای شمارش کپک يک کلونی در رقت ۱۰به توان منفی چهار ۱۰۰۰۰ می باشد
تست تائيد باسيلوس سرئوس :
اين آزمايش بر روی محصول نهايی کاربرد دارد
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محيط اتاق کشت استريليزه گردد
پليت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتيگراد قرار می دهيم تا استريل گردد
بر اساس مقدار نياز و فرمول ساخت و محيط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نياز از محيط کشت را می سازيم به اين ترتيب که پودر محيز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانيم
ارلن حاوی محيط کشت را روی شعله قرار می دهيم تا جوشيده و شفاف شود
درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقيقه دمای ۱۲۱ درجه سانتيگراد و فشار ۱.۲ بار استريل می کنيم
محيط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگيری از منعقد شدن منتقل می کنيم
شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتيک رعايت شود
محيط استارچ آگار را در درون پليت ريخته و و دو محيط ديگر را درون لوله می ريزيم
از نمونه مشکوک توسط لوپ روی سطح محيط استارچ اگار خط می دهيم
از کلونی مشکوک درون لوله حتوی محيط گلوکز آگار توسط لوپ سوزنی کشت عميق می دهيم .
از کلونی مشکوک درون محيط MRVP کشت می دهيم .
محيط استارچ آگار و گلوکز آگار را در ۲۴ ساعت در انکوباتور ۳۷ درجه سانتيگراد و محيط MRVP را تا ۴۸ ساعت در انکوباتور ۳۷ درجه سانتيگراد قرار می دهيم
بعد از گذشت اين مدت زمان محيط ها را بررسی می کنيم .
روی محيط استارچ آگار مقداری معرف لوگول می ريزيم در صورتی که رد کشت بيرنگ بماند نشان دهنده اين است که باسيلوس سرئوس از نشاسته محيط استفاده کرده است . تست مثبت است .
محيط گلوکز آگار قبل از کشت به رنگ قرمز می باشد در صورتيکه رنگ آن زرد شده باشد نشان دهنده اين است که باسيلوس سرئوس گلوکز را تبديل به اسيد لاکتيک کرده و رنگ محيط را تغيير داده است . تست مثبت است .
از محيط MRVP ۱ سی سی برداشته و درون يک لوله ديگرمی ريزيم يک سی سی معرف کواکس به آن اضافه کرده ۱۰ دقيقه صبر می کنيم ايجاد حلقه قرمز نشانه وجود باسيلوس سرئوس می باشد .
در صورتيکه سه تست فوق مثبت باشد می توان قطعا بيان کرد که کلونی مشکوک به باسيلوس سرئوس بوده است . در غير اين صورت نشانه وجود باسيلوس های ديگر است .
نتايج در فرم مخصوص آزمون ميکروبی ثبت می شو د .
شناسايی ميکرو ارگانيسم های بيمار زای آب ورودی :
از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محيط اتاق کشت استريليزه گردد
پليت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتيگراد قرار می دهيم تا استريل گردد
بر اساس مقدار نياز و فرمول ساخت و محيط کشت که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نياز از محيط کشت را می سازيم به اين ترتيب که پودر محيط کشت را وزن کرده و آن را در لوله می ريزيم
از تست ۹ لوله ای استفاده می کنيم در ۳ لوله اول رقت ۲ برابر و ۶ لوله بعدی رقت معمولی می ريزيم و در هر لوله دورهام می ريزيم محيط را به اتو کلاو به مدت ۱۵ دقيقه دمای ۱۲۱ درجه سانتيگراد و فشار ۱.۲ بار استريل می کنيم
شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتيک رعايت شود
در سه لوله اول توسط پیپت استريل ۱۰ سی سی از نمونه آب را می ريزيم و در ۳ لوله بعدی ۱ سی سی از نمونه آب و در ۳ لوله آخر ۰.۱ سی سی از نمونه آب را می ريزيم
لوله ها را ۴۸ ساعت در انکوباتور ۳۷ درجه قرار می دهيم
بعد از ۴۸ ساعت جهت شمارش تعدا د ميکرو ارگانيسم ها در صورت ايجاد حباب در لوله دورهام از جدول شمارش استفاده می کنيم . نتايج آزمون زا در فرم ثبت می کنيم .
دستور العمل اندازه گيری ميکروبي سطوح و هوا :
هدف اين آزمون ارائه روشهای ارزيابی ميکرو ارگانيسم ها سطوحی که در تماس با ماکارونی هستند می باشند .
مراحل انجام کار :
الف - ميکروبيولوژی سطوح : برای نمونه برداری از سطوح و تجهيزات و وسايل ابتدا بسته يا ظروف حاوی سواپ را باز کنيد و انتهای آن را بگيريد و خارج کنيد دقت شود که قسمتهايی از سواپ که وارد محصول خواهدشد سترون بماند . يک لوله آطمايش حاوی محلول رقيق کننده (بافر ) باز کنيد و سواپ را وارد آن کنيد تا خيس شود سپس سر سواپ را به ديواره داخلی لوله فشرده و يک بار دور آن را بفشاريد تا محلول اضافی از آن خارج شود و سپس سواپ را روی سطح مورد نظر با زاويه تماس ۳۰ درجه قرار داده آنرا به آهستگی و به طور کامل با چرخش سواپ در سطحی با مساحت ۵۰ سانتی متر مربع ۳ بار در مسيری با عرض ۲ سانتی متر و طول ۲۵ سانتی متر يا ابعاد ديگری که ناحيه معادل ۵۰ سانتی متر مربع را شامل ميشود بماليد
شرح ازمونهاي کنترل کيفي
· الک کردن
اولين کاري که در ازمايشگاه صورت کي گيرد عمل الک کردن ارد مي باشد که براي تعيين دانه بندي آرد انجام مي شود به اين کار اصطلاحا دانه بندي مي گويند .
دانه هاي بيشتر از 250و 355 ميکرون درشت و دانه هاي زير 90 ميکرون نرم بوده و آرد نرم ناميده مي شود
اگر مقدار ارد نرم يعني زير 90 ميکرون از 30 درصد کمتر باشد و قدار دانه هاي بالاي 250 ميکرون 5 درصد باشد مطلوب تر است .
مدت زمان دانه بندي و الک کردن بين 6 تا 8 دقيقه مي باشد براي اين کار ابتدا 100 گرم نمونه آرد را وزن کزده و سپس از بالاي مش 355 وارد دستگاه الک مي کنيم مش هاي الک به ترتيب از بالا به پايين به صورت 500-355-280-180-160-140-125-90 مي باشد
از مش 500 ميکرون معمولا براي پودرر سبزيجات و گلوتن استفاده مي کنيم و براي الک کردن آرد مورد استفاده قرار نمي گيرد .
درب الک را بوسيله پيچهاي آن محکم بسته و تايمر را روي 8 دقيقه تنظم مي کنيم بعد از گذشت مدت زمان مورد نظر به ترتيب مقدار دانه هاي باقي مانده روي مشها را جداگانه وزن کرده و در جداول مخصوصي يادداشت مي کنيم . البته وزن مقدار آرد باقي مانده بر روي الک 90 را يادداشت نمي کنيم . جمع وزن دانه هاي مانده روي مش را از 100 گرم کم کرده و عدد بدست آمده را به عنوان وزن دانه هاي روي مش 90 ميکرون يادداشت مي کنيم .
· اندازه گيري لعاب :
شاخصي براي کيفيت محصول نهايي مي باشد که نشان مي دهد تا چه مدت زمان ماکاروني که در آب جوشيده قرار مي گيرد به هم نمي چسبد و لعاب نمي دهد .
براي اندازه گيري لعاب 25 گرم از محصول مورد نظر را در 500 سي سي آب مقطر که قبلا به جوش آمده است مي ريزيم سپس با حرارت ملايم زمان لعاب را ثبت مي کنيم
معمولا زمان لعاب براي ماکاروني هاي فرمي 15 دقيقه است و براي اسپاگتي 20 دقيقه مي باشد اگر اين زمان بيشتر باشد چسبندگي در زمان پخت بيشتر مي باشد
پس از طي زمان لازم رشته ها را خارج کرده و آب باق ي مانده را در اون قرار مي دهيم تا کاملا خشک شود براي اين منظور از ظروفي که از قبل در آون به وزن ثابت رسيده است استفاده مي کنيم و طبق فرمول زير مقدار لعاب را محاسبه مي کنيم .
مقدار لعاب = وزن ظرف بدون آب لعاب – وزن ظرف با لعاب خشک x 100
25
در استانداردها مقدار مجاز 11 درصد مي باشد اما در کارخانه تک ماکارون تا 6 درصد مجاز شناخته شده است و بالاتر از استاندارد جهاني مي باشد .
لازم به ذکر است که در محصولات سوپي مانند ورميشل لعاب بالايي دارند ولي با اين حال شکل ظاهري آنها حفظ مي شود .
· افزايش وزن
محصول را پس از اندازه گيري زمان لعاب ابکش کرده و مي گذاريم تا ديگر بخاري از محصول مشاهده نشود حدودا 40 ثانيه طول مي کشد سپس آن را وزن مي کنيم در اينجا افزايش زن را براي 10 گرم محصول حساب مي کنيم
افزايش وزن = وزن بدست آمده x 10
25
مقدرا جذب آب بستگي به ميزان گلوتن موجود در آرد دارد . هرچه گلوتن موجود بيشتر باشد ميزان جذب اب و افزايش وزن بيشتر خواهد بود .
· اندازه گيري رطوبت
نمونه ماکاروني ها ار زماني که از کولر ها خارج شده و براي بسته بندي آماده است انتخاب کرده و به سرعت در اسياب خرد مي کنيم پس در طي دو مرحله رطوبت گيري انجام مي شود . ابتدا رطوبت گيري سريع انجام ميشود که توسط دستگاه رطوبت سنج سريع صورت مي گيرد اين روش رطوبت کيري اين مزيت را دارد که اگر در فرايند مشکلي ايجاد شده باشد در ظرف مدت 20 دقيقه مطلع خواهيم شد
روش کار :
ابتدا دستگاه را روشن مي کنيم وقتي که صفر شد دکمه cf را فشار مي دهيم بعد از آن 10 گرم از محصول اسياب شده را بطور يکنواخت بر روي ظرف مخصوص دستگاه پخش مي کنيم . دماي دستگاه روي 130 درجه سانتي گراد تنظيم مي باشد و بعد از گذشت 15 تا 20 دقيقه سيگنال داده و بوق مي زند
مقدار استاندارد رطوبت براي اسپاگتي تا 13.5 درصد هم مجاز مي باشد ولي در ماکاروني هاي فرمي از همه مقدرا رطوبت آن کمتر است در مورد ورميشل اين مقدار حدود 7.5 درصد مي باشد
مرحله بعدي رطوبت گيري 3 ساعته مي باشد .
رطوبت گيري
ابتدا اون را روي 130 درجه سانتي گراد تنظيم مي کنيم وقتي که دستگاه آون به اين دما رسيد ظروف آلومنيومي مخصوصي را که مخوص آون است به مدت يک ساعت در آون قرار مي دهيم و پس از آن در دسيکاتور خنک کرده و وزن مي کنيم اين عمل را تا جايي ادامه مي دهيم که به وزن ثابت برسد .
پس از آن ظروف را در بار اخر در دسيکاتور خنک کرده و سپس روي ترازو قرار داده و صفر مي کنيم و از نمونه مورد نظر 5 گرم ريخته و در داخل اون قرار مي دهيم بعد از گذشت 3 ساعت از آون بيرون اورده و بعد از خنک شدن در دسيکاتور وزن مي کنيم و طبق فرمول زير مقدار درصد رطوبت را محاسبه مي کنيم
درصد رطوبت 3 ساعته = وزن ظرف آلومنيومي خالي – وزن ظروف الومنيومي خشک شده x 100
5
· اندازه گيري خاکستر :
ظروف اندازه گيري خاکستر کروزه نام دارد ابتدا کروزه ها را به روش ياد شده به وزن ثابت مي رسانيم سپس انها را توزين کرده و مقدار 3 گرم نمونه آسياب شده را داخل کروزه ها مي ريزيم سپس کروزه ها را بر روي شعله قرار مي دهيم تا محتويات کروزه شروع به سوختن کند و اين کار تا زماني ادامه مي يابد که ديگر هيچ دودي از کروزه ها بلند نشود زيرا در غير اين صورت در داخل نمونه انفجار رخ داده و در ازمايش خطا ايجاد مي شود .بعد از اتمام سوختن نمونه ها روي شعله آن را در کوره با درجه حرارتي معادل 500 درجه قرار مي دهيم و بعد از گذشت 3 ساعت کروزه ها را خارج کرده و طبق روش زير عمل مي کنيم :
1- اختلاف وزن ظرف اول و دوم را بدست مي آوريم
2- مقدار رطوبتي را هم که از قبل بدست اورده ايم در 3 درصد ضرب کرده و آن را منهاي 3 مي کنيم و به حافظه مي سپاريم
3- مقدار 1 را بر مقدار 2 تقسيم مي کنيم و در 100 ضرب مي کنيم و درصد خاکستر به دست مي آيد
ميزان خاکستر براي آرد نول نبايد از 0.53 درصد بيشتر باشد
ميزان خاکستر براي آرد ستاره نبايد از 70 درصد بيشتر باشد
تذکر : هر چه مقدار خاکستر بيشتر باشد نشانه وجود ذرات خارجي مي باشد .
· اندازه گيري گلوتن به روش دستي :
ابتدا 10 گرم آرد را وزن کرده با 5 سي سي آب مقطر يا آب نمک بايد آنقدر ورز دهيم تا توده خمير سفت و يک دست بدست ايد سپس داخل آب نمک 2 درصد آنقدر شستشو مي دهيم تا قطرات چکيده شده از آن زلال بوده و شيري نباشد سپس در داخل دست انقدر ماساژ مي دهيم تا ديگر ابي از ان نچکد سپس آن را وزن کرده و در عدد ده ضرب مي کنيم و درصد آن را بدست مي آوريم
اگر درصد گلوتن بالاي 27 درصد باشد آنرا درجه يک حساب کرده و کمتر از اين مقدار درجه 2 و 3 مي باشد .
· اندازه گيري گلوتن با دستگاه گلوتن ايندکس
اين دستگاه شامل دو صافي ريز و درشت و دو ظرف مي باشد که يکي از اين ظروف خط دار و ديگري ساده مي باشد . توري ريز مربوط به ظرف ساده است و براي مرحله اوب شستشو مورد استفاده قرار مي گيرد . دستگاه داراي چشم الکترونيکي نيز مي باشد
روش کار :
10 گرم نمونه آرد را وزن کرده و بصورت خشک در صافي ريز مي ريزيم بعد سطح آن را صاف مي کنيم و سپس 5 سي سي آب نمک 2 درصد به ان اضافه مي کنيم . البته اضافه کردن اب نمک بايد به آرامي صورت پذيرد تا فقط سطح رويي آرد خمير شود .ظرف دوم خالي باقي مي ماند
دستگاه دکمه اي به نام wash meal دارد که اگر آن را فشار ندهيم دستگاه براي شستشوي مرحله دوم توقف نخواهد کرد و در صورت فعال کردن دکمه مرحله اول و دوم از هم مجزا خواهد شد .
آب نمک دستگاه از طريق مخزني وارد دستگاه مي شود بعد از گذشت 20 ثانيه ميکس آب نمک قطره قطره به آرد اضافه مي شود تا توده خمير بوجود آيد . در اين مرحله توده خمير به مقدار کم شستشو مي شود . زمان اين مرحله حدودا 3 دقيقه مي باشد اين توده خمير انقدر نرم نيست تا از توري دوم عبور کند و تقريبا نشاسته آن شسته مي شود . پس از اين مرحله دستگاه به صورت اتوماتيک خاموش مي شود و با کاردک خمير را از ظرف اول جدا کرده و به ظرف دوم انتقال مي دهيم البته مقداري هم نشاسته و گلوتن در ظرف اول باقي مي ماند
سپس مجددا دکمه استارت را فشار داده که اين مرحله حدودا دو دقيقه به طول مي انجامد اگردر مرحله دوم به دستگاه کمک کرده و به صورت دستي آب مقطر از بالاي دستگاه اضافه کنيم شستشو بهتر انجام مي گيرد .
پس از پايان اين مرحله توده را خارج کرده و چند بار بر روي سطح صاف و تميزي مي کوبيم تا آب اضافي آن خارج گردد . در آخر توده را وزن مي کنيم .
· اندازه گيري گلوتن خشک :
ابتدا يک پليت شيشه اي را به وزن ثابت مي رسانيم و وزن کرده وزن ان را يادداشت مي کنيم .گلوتن مرطوب را که تهيه کرده ايم در پليت پخش مي کنيم و آن را به مدت 1.5 ساعت در داخل آون 130 درجه سانتيگراد قرار مي دهيم و پس از آن در دسيکاتور خنک کرده و وزن مي کنيم اين مقدار را از وزن گلوتن مرطوب کم کرده و با بستن تناسب درصد گلوتن خشک را محاسبه مي کنيم
معمولا وزن گلوتن خشک 3/1 وزن گلوتن مرطوب مي باشد .
· تعيين کيفيت گلوتن به صورت خالص
20 گرم از گلوتن خالص را وزن کرده و به آن 40 سي سي اب مقطر اضافه مي کنيم سپس به مقدرا اندکي ان را ورز مي دهيم زيرا ورز دادن بيش از اندازه باعث خراب شدن شبکه گلوتن و الاستيسيته آن مي شود .
بعد از آن 20 دقيقه توده گلوتني را به حال خود رها مي کنيم زيرا برخي از انواع گلوتن دير اب جذب مي کنند
سپس توده گلوتن را مورد برسي قرار مي دهيم آکر آنرا بين انگشتان فشار دهيم سطح آن بايد صاف باشد . توده گلوتني نبايد نرم باشد در اثر کشيدن به راحتي پاره نشود سطح ان بريده بريده نباشد و بوي بدي از آن به مشام نرسد . اگر گلوتن از نوعي باشد که آب را دير جذب مي کند چسبندگي آن بيشتر مي شود .
در صفحه بعد يک نمونه از استاندارد آزمون شيميايي گلوتن را که با توجه به آن درجه کيفيت گلوتن مشخص مي شود را مشاهده خواهيد کرد :
فصل دوم
بررس خط توليد :
2- 1 – مواد خشک اوليه
· آرد :
در خارج از خط توليد دو سري لوله دو تايي وجود دارد که براي تخليه دو بونکر آرد به صورت همزمان مورد استفاده قرار مي گيرد يکي از لوله ها هوا را وارد بونکر مي کند که باعث تخليه شدن بونکر بوسيله لوله ديگر ميشو د .
آرد با فشار بالا توسط کمپرسور ها در سيلوي مادر ذخيره مي شود که اين سيلوها شماره 9 و 10 را دارند .
در سيلوهاي مادر بسته به کيفيت آرد ورودي کار تقسيم بندي صورت مي گيرد و در سيلوهاي ذخيره اي از شماره 1 تا 6 با ظرفيتي معادل 100 تن ذخيره مي شوند .
· گلوتن :
از سوي ديگر گلوتن به صورت دستي gluten intake بر روي الک هليي تخليه مي شود
در مسير ورود گلوتن بر روي الک ها اهن رباهايي تعبيه شده است که فلزات خارجي که به عنوان ناخالصي وارد گلوتن شده اند جدا سازي گردند .
اين فلزات ممکن است منجر به پاره شدن الک ها شوند و يا اينکه باعث کاهش کيفيت محصول مي گردند اين آهن رباها هر دو روز يک بار تميز و کنترل مي شوند
سپس گلوتن وارد سيلوهايي تحت عنوان سيلوهاي شماره 11 و 12 مي گردد .
· ريگراند :
از سويي ديگر ماده اوليه خشک ديگري وجود دارد که از ذرات درشت ماکاروني تشکيل شده است
ماکاروني هايي که ترک خورده اند از خط توليد خارج شده و توسط والس يا آسياب خورد شده و به سيلوي شماره 7 مي شوند در واقع در اين سيلو از آرد ماکاروني پر شده است که قطر ذرات ان 250 ميکرون مي باشد و تحت عنوان RIGRIND ناميده مي شوند .
· ويتامين ها :
ويتمامين ها از شرکت هاي معتبري خريداري شده و وارد مخزن مخصوص خود مي شوند که ويتامين ها در محصولات غني شده مورد استفاده قرار مي گيرد که شامل ويتامينهاي گروه ب و آ و آهن مي باشد
2-2 ميکس کردن مواد خشک :
تمامي مواد خشک معرفي شده در فصل قبل که شامل آرد گلوتن ريگراند و ويتامين ها مي باشد وارد دستگاهي به نام BATCH MIXER مي گردند . لازم به ذکر است نسبت هر کدام از موارد فوق بسته به نوع محصول در خط توليد متفاوت مي باشد و فرمول خاصي را مي طلبد .
به طور مثال ممکن است در يک خط توليدي درصد ويتامين بالاتر باشد و يا اينکه در خط توليدي ديگري ديگراند پايين تر باشد
پس از اينکه مواد خشک با توجه به فرمول تهيه گرديدند با يکديگر مخلوط شده که اين عمل حدودا 60 تا 90ثانيه به طول مي انجامد
پس از ميکس شدن مواد خشک بر روي الک ها ريخته شده که از چهار الک با مش 350 ميکرون تشكيل شده است .
پس از الک شدن مخلوط مواد توسط نوار نقاله ها به سيلو هاي شماره 13 14 15 16 که روي هر خط قرار دارد برده شده و سپس توسط SCREW وارد AIR LOCK مي گردند
ساختمان AIR LOCK به گونه اي است که از پره هايي تشکيل شده که هوا از يک سو به صورت افقي وارد شده و آرد از بالا وارد مي شود اين نوع از طراحي کمک مي کند که آرد فقط در جهت مورد نظر به حرکت در آيد
لازم به ذکر است که تمام نقل و انتقال در لوله ها بصورت پنيوماتيک بوده و همچنين در طول مسير آهن رباهايي به کار گرفته شده است تا فلزات احتمالي را جداسازي کند .
پس از اين مواد توسط BLOWER به سيلو هاي داخل هر خط وارد مي شوند که اين سيلو ها با اسامي A B C D شناخته مي شوند .
2-3- ترکيب مواد خشک با آب و بتا کاروتن
مخلوط آماده آرد و ترکيبات ديگر با آب و بتا کاروتن بايد مخلوط گردند براي اين منظور مخلوط
ابتدا وارد FAST MIXER مي گردد که با سرعت 750 دور در دقيقه به مدت 5 تا 6 ثانيه
مخلوط مي گردند سپس بعد از آن وارد MAIN MIXER يا ميکسر اصلي مي گردند و به
مدت 15 دقيقه مخلوط مي شوند .
پس از آن مواد وارد ميکسر تحت خلا مي گردند که اين مرحله براي گرفتن هواي موجود در ذرات
و ذرات آردي است که آب جذب نکرده اند .زمان ميکس شدن در اين ميکسرها 1 تا 2 دقيقه مي باشد .
لازم به ذکر است که آب مورد استفاده در توليد ماکاروني توسط دو حلقه چاه تامين مي شود که اين اب ابتدا از فيلتر هاي شني عبور کرده و سپس وارد سختي گير رزيني مي شود و پس از آن تحت لامپ ماورا بنفش يا يو وي عبور داده مي شود تا ميکروب کشي و ضد عفوني شدن آب صورت پذيرد . براي ضد عفوني کردن اب از کلر استفاده نمي گردد .
پس از آن آب وارد خط توليد مي گردد
2-4- قالب زني
مواد مخلوط شده پس از عبور از ميکسر تحت خلا وارد پرس ها مي شوند در کارخانه تک ماکارون چيزي حدود 30 نوع قالب مورد استفاده قرار مي گيرد که داراي اشکال مختلفي جهت تهيه ماکاروني هاي متنوع مي باشد .
خمير حاصله با فشاري معادل 100 اتمسفر از قالبها عبور داده مي شوند در حين خروج رشته هاي ماکاروني از قالبها به انها هواي گرم دميده مي شود تا رشته ها به هم نچسبند .
لازم به تذکر است که در کارخانه تک ماکارون خط کوتاه و خط بلند مشغول به کار ميباشند که قالبهاي خط بلند با خط کوتاه متفاوت هستند . در خط کوتاه پس از خروج خمير ماکاروني از قالب بوسيله يک تيغه دوار که با سرعت مشخصي در گردش است ماکاروني به قطعات کوچکتر بريده شده و در سيني هاي متحرک و لرزاني ريخته شده و از انجا براي مرحله خشک کردن و سپس بسته بندي انتقال داده مي شود .
· شستشوي قالبها
شستشوي قالبها در واحد قالب شويي انجام مي گردد که اين کار بوسيله دستگاه قالب شور انجام مي شود که از آب گرم و با فشار 40 بار استفاده مي گردد و از هيچ نوع ماده شوينده ديگري استفاده نمي شود
لازم به ذکر است که پس از هر بار استفاده از قالبها ، بايد سريعا شستو شوند تا خمير ماکاروني در داخل منافذ خشک نشود در غير اين صورت شستشوي قالبها بسيار مشکل خواهد بود .
2-5-مراحل خشک کردن و خشک کن ها :
· مراحل خشک کردن در خط بلند :
قبل از ورود رشته هاي ماکاروني به داخل خشک کن ها سر و ته رشته ها ي ماکاروني بوسيله کاتر مخصوصي زده ميشود تا تمام رشته ها به يک اندازه باشند .
عمليات خشک کردن 4.5 تا 5 ساعت به طول مي انجامد که در 10 مرحله صورت مي پذيرد
هر کدام از مراحل خشک کردن داراي دما و رطوبت مخصوص به خود مي باشد به طور کلي در روند خشک کردن دنا از خشک کن اول تا خشک کن هشتم روند افزايشي داشته واز حدود 50 درجه سانتيگراد به 90 درجه سانتيگراد مي رسد به استثناي دو خشک کن 9 و 10 که نقش خنک کردن ماکاروني ها را بر عهده دارند .
رطوبت نسبي نيز در خشک کن ها متفاوت بوده و از 50 درصد تا 70 درصد در نوسان است
هواي گرم مورد نياز در هشت خشک کن اولي از طريق بويلر ها تامين مي شود که داراي دماي 145 درجه سانتيگراد و فشار 4.5 بار مي باشد و اين هواي گرم وارد رادياتورهاي مربوط به هر خشک کن مي شود .
هواي خنک مورد نياز در کولر ها که دو مرحله آخر خشک کردن را شامل مي شود توسط چيلر ها تامين مي شود . در تک ماکارون 3 چيلر موجود مي باشد .
طراحي خشک کن ها و طرز استقرار انها در کارخانه بصورت شکل زير مي باشد :
همانگونه که در شماي کلي زير پيداست هر مرحله از خشک کردن زون مخصوص به خود را دارد و زون 7 از همه بزرگتر است زيرا در اين مرحله عمليات پايدار کردن محصول صورت مي پذيرد
2-6- بسته بندي :
بسته بندی :
قبل از بسته بندی رشته هايی که دارای طول ۵۴ سانتيمتر می باشند کاتر زده می شوند و به دو قسمت ۲۶ سانتی متری تبديل می شوند البته ابتدا سر آنها زده می شود و سپس به دو قسمت ۲۶ سانتی متری تقسيم می شوند و سپس وارد قسمت و واحد بسته بنی می شوند
لازم به ذکر است که کليه مراحل فوق به صورت اتوماسيون بوده و تا حد ممکن از نيروی کارگر استفاده نمی شود .
جنس فيلم های بسته بندی از نوع پلی پروپيلن می باشد و وزن بسته ها ۷۰۰ مثبت و منفی ۱۵ می باشد
سرعت ماشين بسته بندی حدود ۸۵ بسته در ساعت می باشد . طول بسته های خط بلند ۳۳۲ ميلی متر می باشد
روی فرمهای بسته بندی اطلاعاتی از قبيل تاريخ توليد و تاريخ انقضا زمان توليد به ساعت و دقيقه شماره ماشين بسته بندی و قيمت نهايی توسط جت پرينتر چاپ می شود .
در صورت شکايت مشتريان از روی اين اطلاعات رديابی شده و برای يافتن مشکل مطرح شده در محصول پيگيری می گردد .
پس از آن پر کردن بسته ها در کارتن ها صورت می پذيرد که توسط دستگاه کارتن زن انجام می شود که اين مکانيزم هم کاملا اتوماتيک و بدون نياز به کارگر می باشد
نقش کارگران در اين واحد ها صرفا به عنوان اوپراتور دستگاهها و کنترل آنها می باشد محصول شمارش شده و وارد کارتن ها می شود .
قبل از وارد شدن به کارتن ها بسته ها از قسمتی عبور می کنند که فلزياب نام دارد که چنانچه فلزی حتی به قطر ۰.۱ ميلی متر در بسته ای وجود داشته باشد بسته به خارج از مسير بسته بندی پرتاب می شود همچنين دستگاه کنترل وزن بسته ها که check weigher نام دارد وزن بسته ها را به دقت کنترل می کند
استاندارد وزن بسته ها مثبت و منفی ۲ درصد می باشد به زور مثال در مورد بسته های ۵۰۰ گرمی بسته های ۴۹۰-۵۱۰ گرم مورد قبول واقع می شوند البته از نظر اقتصادی تا ۵۲۰ گرم هم مقرون به صرفه می باشد ولی بيشتر از آن بسته به بيرون پرتاب می شود.
کارتن ها بوسيله نوار نقاله وارد انبار شده و روی پالت هايی قرار می گيرند از هر پالت دو بسته به صورت تصادفی برای نمونه برداری جدا می گردد و به مدت ۲۴ ساعت تحت قرنطينه قرار می گردد و اگر در اين مدت مشکلی مشاهده نشد اجازه فروش محصول و انتقال به بازار مصرف صادر می گردد .
مقدار توليد کارخانه بر اساس سفارش قسمت بازرگانی می باشد .
از نظر کنترل کيفيت مسوول اين بخش کارخانه تک ماکارون يکی از بهترين واحدهای توليدی می باشد و علت موفقيت بالای اين کارخانه توليدی وسيع بودن محدوه مسوليت کنترل کيفی کارخانه می باشد که تمامی موارد کوچک و بزرگ بهداشتی و فنی علمی و استانداردها تحت کنترل دقيق گروه و واحد کنترل کيفيت می باشد .
فصل سو م
شرح آزمونهای مهم انجام گرفته در آزمايشگاه تک ماکارون
۳-۱ - نمونه برداری
برای انجام آزمونها ی کنترل کيفی اولين مرحله نمونه برداری از قسمتهای مختلف مواد اوليه ورودی به کارخانه و يا محصول نهايی می باشد .
نمونه برداری بايد توسط شخص صلاحيت داری انجام گردد
تعيين روش نمونه گيری و چگونگی اجرای آن
نمونه برداری از گلوتن :
مقدار sample size را از روی جداول استاندارد محاسبه نموده که حدود ۰.۵ تا ۱ کيلو گرم می باشد نمونه را در ظرف مخصوص ريخته و ازمايشات بر طبق روش اجرايی بازرسی و ازمون p 1001 انجام می گردد
کارشناس کنترل کيفيت در صورت مقبول بودن استانداردها ميانگين نتايج حاصله را در فرمی ثبت می کند در غير اين صورت مرجوع می شود .
نمونه برداری از آرد :
نمونه برداری از ارد به صورت نمونه های ۰.۵ تا ۱ کيلوگرمی می باشد که از بونکرهای ارد برداشته می شود و در مورد اردهای کيسه ای عينا مانند نمونه گيری از گلوتن
می باشد
نمونه برداری از محصول در حين فرايند :
در مورد اين محصولات طی روش اجرايی و بازرسی و ازمون p1001 ايستگاهای کنترل کيفی مشخص شده می باشد و نمونه گيری در محل انجام ميگردد
نمونه برداری محصول نهايی :
در مورد محصولات نهايی به طور تصادفی از خط کوتاه و از هر پالت ۱ بسته و برای خط بلند به ازای هر پالت ۱ بسته با تواتر زمانی ۸ دقيقه نمونه برداشته می شود اين نمونه ها روی ميز کنترل قرار می گيرد و ۲۴ ساعت در اين حالت قرار می گيرد
تواتر زمانی برای آزمونهای محصول حين فرايند به صورت ۱.۵ ساعت يکبار می باشد
در مورد ۵ محصول خط کوتاه : ۱- شلز ۲- لازانت ۳- گراندی ۴- زيتی ۵- هورنی گراپ مدت قرنطينه ۴۸ ساعت می باشد .
نمونه برداری از کاروتن سلوفان و چسب
۱-با توجه به شرح نمونه گيری و مقدار محموله مقدار sample size از جدول مخصوص مشخص می گردد
۲- در محل ايستگاه نمونه گيری مقدرا نمونه لازم را با نظرات کنترل کيفيت از محموله بر می داريم
۳- نمونه را به ازمايشگاه برده و ازمونهای لازم را انجام ميدهند طبق آزمون p1001
۴- کارشناس کنترل کيفت با توجه به نتايج آزمون و نظريه اواپراتور رد يا قبول بودن محموله را مشخص می کند
۵-در صورت قبول شدن محموله به انبار ارجا داده می شود و در صورت رد شدن محموله برگشت داده می شود
تذکر : در مورد کاروتن مقدار نمونه بر حسب تعداد کل محموله می باشد
تذکر : در مورد سلوفن مقدار نمونه بر حسب تعداد رول می باشد
تذکر : در مورد چسب مقدار نمونه بر حسب تعداد حلقه های چسب می باشد
۲-۳ - شرح دستگاههای مورد استفاده در آزمايشگاه
در آزمايشگاه تک ماکارون همه روزه ازمايشهايی بر روی مواد مختلف شامل آرد محصول و گلوتن و... انجام می پذيرد که در اين آزمونها دستگاهای مورد استفاده قرار می گيرد گه بعضی از آنها را علاوه بر نام بردن توضيح کوتاهی نيز در رابطه با نحوه عملکرد ارايه می کنيم
دستگاههای مورد استفاده شامل :
رطوبت سنج سريع
دستگاه اندازه گيری پروتئين
دستگاه آب مقطر گيری
دستگاه اتو کلاو
بن ماری
انکوباتور
Ph متر
الک
ترازو ۰.۰۱
ترازو ۰.۰۰۱
آسياب
دستگاه هضم يا کلدال
گلو ترک
شرح دستگاه رطوبت سنج
اين دستگاه برای کنترل کيفيت آرد محصول و گلوتن می باشد
محصول آسياب شده و سپس وزن می شود و بعد در دستگاه خوانده می شود شرح کامل آزمايش به طور کامل ذکر خواهد شد
درصد رطوبت مطلوب برای آرد ۱۴ درصد می باشد
درصد رطوبت مطلوب برای گلوتن ۵.۵ تا ۷.۵ درصد می باشد
درصد رطوبت مطلوب برای محصول ۱۲ درصد می باشد
شرح دستگاه رنگ سنج
اين دستگاه برای کنترل کيفيت آرد می باشد
دستگاه شامل برنامه رايانه ای می باشد به اين ترتيب که در برنامه dos برنامه mqs را اجرا کرده و سپس برنامه رنگ سنج را اجرا می کنيم در اين هنگام دستگاه اشعه داده و اطلاعات بدست آمده در رايانه ذخيره می شود
شرح دستگاه پروتئين سنج :
اين دستگاه شامل ۳ قسمت می باشد
۱- هضم
۲- اسکرابر
۳-unit control
اين سه قست در ارتباط با يکديگر کار کرده و قسمت سوم يعنی unit control دو قسمت ديگر را کنترل مي کند اساس کار اين دستگاه طبق روش کلدال می باشد که شرح کامل آن در شرح اندازه گيری پرو تئين در صفحات بعد داده خواهد شد
دستگاه اتو کلاو
برای استريل کردن ظروف از اين دستگاه استفاده می شود دمای اين دستگاه ۱۸۰درجه سانتيگراد می باشد برای کار با اين دستگاه بايد ابتدا به دمای مورد نظر برسيم و سپس از آن استفاده کنيم . همچنين دريچه هوا بايد بسته باشد
دستگاه الک
دستگاه الک از صفحاتی با مشها مشخص تشکيل شده است پس از ريختن آرد بروی الک بالايی که دارای مش بالاتری است بايد درب را بسته و با گيره محکم نموده و با تايمر زمان لازم را تنظيم نماييم
دستگاه آسياب
اين دستگاه برای آسياب کردن محصول مورد استفاده قرار می گيرد ابتدا دستگاه را روشن می کنيم و سپس نمونه را وارد می کنيم درجه مورد نظر را از قبل تنظيم نموده ايم درجه صفر نرم ترين و درجه ۹ درشت ترين اندازه می باشد نمونه توسط دستگاه آسياب شده و در محفظه ای جمع آوری می گردد برای نظافت دستگاه برس های مخصوصی وجود دارد .
دستگاه گلوترک
اين دستگاه برای اندازه گيری گلوتن خشک آرد می باشد
۱- ابتدا گلوتن مرطوب را تهيه می کنيم
۲- توده گلوتن را سپس از سانتريفوژ دوباره به صورت گلوله در می آوريم
۳- دستگاه را روشن می کنيم تا به دمای مورد نظر يعنی ۱۵۰ درجه سانتی گراد به مدت ۴ دقيقه برسد
۴-توده گلوتن را در دستگاه قرار داده تا کاملا خشک شود و در اين هنگام دستگاه سيگنال داده و بوق می زند
۵- سپس از فرمول زير درصد گلوتن خشک را محاسبه می کنيم
درصد گلوتن خشک = گرم وزن گلوتن خشک توزين شده x ۱۰ |