گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .
مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانول ها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانول ها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانول ها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟
انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .
خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .
شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .
آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .
شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟
اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .
آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟
فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .
جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟
فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .
اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
بین 2 قسمت چاپ در کارخانه نوعی چسب به کاشی زده می شود ، نامش چیست و چه کاری می کند ؟
به این چسب فیکساتور می گویند . باعث می شود که رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی کاشی فیکس شود .
علت دیگرش این است که بعضی رنگها هستند که زود خشک نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیکساتیو را می زنند تا کمتر بچسبد. البته صد در صد فیکساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .
و اگر هم چاپ سومی در کار باشد ، ممکن است بین چاپ دوم وسوم فیکساتیو اضافه کنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .
بعد از آن کاشی وارد مرحله لودینگ با واگن های بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به کوره می گردد .
در بین مراحلی که بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود که راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟
بله یک سری خشک کن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) که در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها کاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد کوره شوند . کوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی دارد و باید میزان و تعداد کاشی وارد شده به کوره کنترل شود ، زیرا دمای کوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .
و دمای کوره دارای افت و خیزهایی می باشد که باید تحت کنترل عمل کنند ، در غیر این صورت بدنه کوره دچار اشکالاتی از جمله شوک و تخریب می شود و تنش ایجاد می کند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش کوره را در بر دارد .
پس باید تعداد کاشی ها کنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای کوره به صورت تجربی است که بستگی به طول کوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودکارخانه ، دستگاههای کنترل کوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت کنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تکنسینهای برق استقاده می شود .
بعد ازقسمت کوره کاشی ها آماده می شوند . کاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .
چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیکی انجام می شود ؟
در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و کم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال کاشی کف در کف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .
به این دستگاهها برلینگ یا دستگاههای سنجش مقاومت خمشی نیز می گویند . این دستگاه از ایتالیا وارد می شود .
دستگاههای موجود در کارخانه عبارتند از : پرس که آلمانی است ، کوره ایتالیایی ، اسپری درایر ایتالیایی و بالمیل ایرانی و خشک کن ایرانی می باشد که متاسفانه خوب جواب نمی دهد .
وسایل آزمایشگاه : دستگاه حمام بنماری که کارخانه کاشی کاوه این را توصیه نکرده بود ولی یک روش سختری داشتند که در آن یک ظرفی پر از آب می کردیم و نمونه را در درونش قرار می دادیم و از انرژی ارزان گاز برای جوشاندن آن استفاده می کردیم تا جذب آب در آن صورت گیرد . (به مدت 24 ساعت باید جوشیده شود تا حداکثر جذب آب انجام گیرد).
دستگاه اتوکلاو: که از شرکت گالبی ایتالیا می باشد . تست حرارت و رطوبت همزمان را انجام می دهد .و نشان می دهد که آیا کاشی که تولید می شود بر اثررطوبت ترک بر می دارد یا نه .
این دستگاه نشان می دهد که کاشی بعد از چند سال چه عیوبی از جانب حرارت و رطوبت پیدا می کند .
دستگاه کالیبره : دستگاه دیگری که در آزمایشگاه وجود دارد دستگاه پنوتومتر است که برای کاشی خام استفاده می شود .
ما میزان فشردگی گوشه ها را می سنجیم ، چون اگر میزان فشردگی فرق کند کاشی دفرمه می شود . این ستگاه برای سنجش میزان فشردگی گوشه ها یا هر قسمت دیگر به کار برده می شود که به صورت نقطه ای اعمال فشار می کند .
دستگاه آبرستی متر : که برای میزان سنجش مقاومت لعاب می باشد ، که آن را کلاسه بندی می کند . کاشی در بین گیره های دستگاه قرار می گیرد که تعداد دور اینها مشخص می باشد که استاندارد بودنش را مشخص می کند .
دستگاه آبرستي متر : كه براي ميزان سنجش مقاومت لعاب مي باشد ، كه آن را كلاسه بندي مي كند . كاشي در بين گيره هاي دستگاه قرار مي گيرد كه تعداد دور اينها مشخص مي باشد كه استاندارد بودنش را مشخص مي كند .
گلوله ها و سيلندرهاي سراميكي و استيلي به دو روش آزمون موجود مي باشد كه روش تر و خشك نيز گفته مي شود كه با كاشي سالم مقايسه و كلاسه بندي مي شود : 4-3-2-1-0
كاليبره : كه يك قالب نمونه مي باشد كه كاشي نسبت به آن سنجيده مي شود ، كه پس از كاليبره شدن ، كاشي روي آن قرار مي گيرد ، كه در سايزهاي مختلفي وجود دارد :
30*30 - 20*20 - 40*40 - 33* 50
شابلون : كه باطرح جديد و با فيلم جديد در دسترس قرار مي گيرد .
طرحهاي توليدي در كارخانه كاشي كاوه را بيشتر كارخانجات ايراني و از روي كاتالوگهاي خارجي تهيه مي كنند . (اسپانيا و ايتاليا)
جارميل : دستگاه آسياب آزمايشگاهي است كه جاربه معني ظرف مي باشد .
بال به معني گلوله : براي تهيه لعاب از بال ميل آلومينائي استفاده مي شود .
نحوه كار بدين صورت مي باشد مواد اوليه درداخل آن ريخته شده با آب مخلوط مي گردد .
نكته : از گلوله هاي سيليسي در جارميل و بال ميل استفاده مي شود .
نكته : بال ميل به آسياب صنعتي و جار ميل به نوع آزمايشگاهي گفته مي شود .
دليل استفاده گلوله هاي سيليسي آن است كه هم ارزان است و هم باعث سايش بدنه نمي شود . مدت زماني كه بال ميل دوغاب و لعاب كار مي كنند بر اساس تجربه مي باشد .
قسمت مواد اوليه : مواد اوليه اي كه مورد تماشا و بازديد قرار گرفت در ساختار لعاب و بدنه كاربرد دارند . در قسمت آزمايشگاه لعاب جديد و قديم را تست مي كنند . لعاب تهران با كد bbc ، كميا رازي KL و شركتهاي سازنده فلدسات ، اين مواد مورد آزمايش قرار مي گيرند . تا در صد استفاده از هر كدام مشخص شود .
سئوال : آيا در فرمول بدنه و لعاب تمام اين مواد استفاده مي شوند ؟ بله – براي مثال 2 تا از نمونه ها را با هم مخلوط و قسمت مي كنيم و اگر جواب داد وارد فرايند صنعتي مي كنيم .
سئوال : در قسمت بال ميل بعد از اينكه مواد هم زده شدند از يك روانساز جهت خارج شدن مواد از حالت سفتي استفاده مي كنيم نامش چيست ؟ سديم تري پلي فسفات كه نقش روانساز را ايفا مي كند و داراي سياليت فراوان مي باشد . و باعث مي شود و ذرات از هم فاصله گرفته و جدا شوند .
طرحهائي كه در اينجا مي بينيم نمونه هاي آزمايشگاهي و توليد صنعتي مي باشند. كه كاشي كف را تشكيل مي دهند . ابتدا نمونه آزمايشگاهي ايجاد و سپس براي توليد برنامه ريزي مي شوند . به عنوان آرشيو نمونه اي از آن را مي زنند . كار به اين آزمايشات كه در آزمايشگاه انجام مي شود . ختم نمي شود بلكه بر روي خط توليد نيز مرتباً ادامه دارد . همه چيز ساعت به ساعت كنترل مي شود چون ممكن است ابعاد كم و يا زيادي شوند .
سئوال : نوع محصولات شما چيست ؟ كاشي كف با سايزهاي متفاوت . البته ممكن است بعضي از اين كاشي ها با طراحي ساده باشد . مانند سفيد ساده ، سياه ساده و به طور كل تك رنگ باشند .فرامولاسيون اين طرحها از اكسيد اسيون فلزي مي باشد كه در كارخانجات پودر رنگ مواد شيميايي توليد مي شود . از تركيب اين پودرها رنگهاي ديگر نيزبوجود مي آيند و در كارخانجات و در آزمايشگاه براي تهيه رنگ دلخواه گاه ممكن است آنها را با هم تركيب كنند .
مثلاً براي ايجاد رنگ طوسي از رنگ مشكي و زرد استفاده مي شود . با اين كار طيف رنگ را كم و زياد مي كنند . در صد مورد نظر از اعمال مي نمايند . كه براثرتجربه و سليقه ايجاد مي شود . و به صورت آسياب با لعاب تركيب مي كنند . در واقع رنگ نيز جزئي از فرمول لعاب مي باشد . در كاشي كاوه اينگونه عمل مي شود . ولي ممكن است در جاهاي ديگر رنگ را سايش دهند و سپس لعاب را اضافه مي كنند .
بازار كار محصولات : هرجا كه كاشي كف استفاده شود و مورد نياز باشد از مكانهاي مسكوني اداري گرفته تا جاهاي ديگر به كاشي كف نيازمندند اين كارخانه 50-60نمايندگي در سراسر كشور دارد. از طريق اين نمايندگي ها بازار كار ايجاد مي شود . مواد اوليه ما عمدتا از داخل كشور تهيه مي شود. ولي بيشتر دستگاهها از داخل كشور تهيه نشده اند. البته مواد اوليه اي مانند زيركونيم از آلمان تهيه مي شود. بقيه مواد اوليه از مرند،يزد ، اردكان، زنجان مي باشد. در اينجا ما سخنان خود را با جناب آقاي مهندس ديباج مسئول قسمت كنترل كيفي و بازديد كلي از قسمت آزمايشگاه ها و دستگاهها به پايان برده و نزد جناب شيباني مسئول تهيه فرمولاسيون بدنه و لعاب مي رويم .
آقاي شيباني : كاشي كاوه امكانات آزمايشگاهي خودش را از سال 78 شروع كرد و بعد از 3 ماه فعاليت در زمينه آزمايشگاه توليد انبوه خودش را به صورت صنعتي آغاز نمود . و توليد خود را به 500 هزار متر در سال رسانيد . از همان ابتداي كار سياست مسئولين توسعه دادن اين كارخانه بود . در اين راستا بفكر آن افتادند تا واحدي در كنار اين واحد صنعتي احداث نمايند . امسال نيز روند سوله آن به پايان رسيده است كه ظرفيتي بالغ بر 3 ميليون متر در سال را دارا خواهد بود . بنده در سال 78 وارد كاشي كاوه شدم . در آن زمان كارخانه 5 تا 6 سال سابقه كاري داشت و تجهيزاتشان به مرور زمان تكميل شد . و سال 78 كارخانه كاملاً منتاژ شد . اولين دستگاهي كه آورده بودندپرس بود سپس بقيه دستگاهها و از برج 12 سال 78 كارخانه شروع اولين توليد نمود و اولين كاشي در كارخانه كاشي كاوه ساخته شد در طي 3 ماه توليد آزمايشگاهي كاهش هائي كه در ابتدا درجه 4 بودند به ترتيب به سوپر درجه 1و2و3و4 توليد شده اند . و در حال حاضر 90 تا 95 % كاشي ها با درجه 1 و 2 توليد مي شوند .
سئوال : وضعيت رقابتي كاشي كاوه نسبت به ديگر كارخانجات چگونه مي باشد؟ به طور قطع مي توان گفت كه سراميك مانند اسب تند روئي مي باشد كه به سرعت در حال پيشرفت است و اگر يك لحظه غفلت كني ازبقيه جا مانده اي و تنها ايران را شامل نمي شود . بلكه ، ايتاليا ، چين ، تركيه ، اسپانيا و … و اگر نوآوري نداشته باشي ماندي . در وهله اول ايتاليا حرف اول را مي زند . ولي ايران از لحاظ مواد اوليه بسيار غني مي باشد . ايتاليا ييها خاكشان خالي از مواد اوليه مي باشد . براي همين بيشتر رو به فروختن اين صنعت آورده از جمله قسمتهاي مانند كوره البته سراميك ايران از قديم جزء سراميكهاي اول دنيا بود . چون خاك بسيار غني دارد . البته ما يك كارخانه سراميك سازي بسيار بزرگ در سطح خاورميانه در كشور امارات داريم بنام راك كه توليدش به اندازه كل توليد ايران است .
مجموعه ها و زير مجموعه هاي كارخانه : در اين واحد صنعتي اول مدير عامل هستند كه مسئول همه واحدها مي باشند و بقيه زير مجموعه اي از ايشان هستند و به 2 گروه تقسيم مي شوند . اول واحدهائي كه غيرمستقيم زير نظر مدير عامل مي باشد دوم : واحدهائي كه مستقيماً زير نظر مدير عامل كار مي كنند . واحدهائي كه مستقيماً زير نظر مدير عامل هستند : آزمايشگاه ، كنترل كيفي ، انتظامات ، بازرگاني و مدير توليد و بقيه زير مجموعه اين چند شاخه مي باشند . كه البته انتظامات زير مجموعه اي ندارد . و مسئول كارگاه زير نظر مدير توليد بعد سر شيفت ها و كارگرها ، باز مسئول هر قسمت و كار گاهايش ، انبار و مسئول انبار و به همين ترتيب اين چارت پر مي شود .
سئوال : آيا اين واحد صنعتي تغيير و تحولي از نظر نوع محصول و غيره در برنامه دارد ؟
بستگي به موقعيت آينده دارد . فعلاً كاشي كف از همه بهتر است و طرح توسعه كاشي كاوه نيز كاشي كف مي باشد . البته طراحهائي در زمينه كاشي از خود به ابتكار گذاشته ايم مانند طرحهاي رسي و قديمي و كهنه و اين بخاطر اين است كه مد بازار را پركند ولي فعلاً بنده اطلاع دقيق تري ندارم .
شيارهايي كه در كاشي عبور داده مي شوند چاپ نمي خورد ولي بقيه جاها چاپ مي خورد . در اين زمان آقاي شيباني يك نمونه كاشي به ما نشان دادند . كه وسط آن چاپ نخورده و فقط قسمتهاي برجسته چاپ خورده بود . اين شيارها در قسمت پرس ايجاد مي شوند .
سمبه هايي كه براي پرس مي آورند . طرحائي است كه ما مي خواهيم . قالبساز اين طرحها را مي سازد و با ما در ارتباط مي باشد . براي مثال نمونه اي از كاشي به ما نشان داده شد. كه شيبهايش مربوط به خود طرح اصلي بود . سپس ما خودمان شروع به استارت اين كار كرديم . بعد از مدتي متوجه شديم كه چاپ زدن اينها باعث ايجاد اثرات ديگري بر لعاب مي شود . كه سر انجام بدين صورت درامد . كه هنوز هم روي آن كار مي كنيم و هنوز به اون نتيجه اصلي نيز كه بگوئيم كه اين كاشي با اين شرايط مي باشد . ولي فعلاً راضي هستيم روند توليد ما كاري به بازار كار ندارد . نياز بازار هر چه باشد سيكل توليد ما ثابت است . توليد و بازار دو مقوله جدا از هم مي باشند . و در آخر آنها به هم مي پيوندند . ولي در عمل توليد نمي تواند با بازار هماهنگ شود.
ممكن است امروز بازار نياز نداشته باشد ولي 10 ماه بعد چرا ! پس توليد ثابت مي ماند و طرحها طبق ميل بازار مي باشد. زيرا ما طرحهائي داشتيم كه پسنديده نشده و توليد آن متوقف گشته است . براي مثال طرحي داريم كه صادرات مورد استفاده مي باشد . و نيز طرحي داريم كه در همين منطقه اصفهان بسيار فروش بالائي دارد . اما هر چي كه براي شهرهاي جنوب توليد مي كنيم به فروش مي رسد .
سئوال : يك سراميست در اين واحد صنعتي درچه قسمتهايي كارمي كند ؟
فكر مي كنم بيشتر در قسمت آزمايشگاه ، سر شيفتهاي كارخانه حتماً بايد در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار كار براي رشته سراميك فكر مي كنم خوب باشد . مغز اصلي كارخانه سراميك آزمايشگاه مي باشد . چون يكسري اشكالات وجود دارد كه فقط در آزمايشگاه متوجه آن مي شويم . البته بررسي كنترل كيفي نيز در مكان آزمايشگاه صورت مي پذيرد .
سئوال : كسي كه به عنوان تكنسين سراميك و در كارخانه كار مي كند . چه وظيفه هاي در آزمايشگاه دارد ؟
بستگي به آن داردكه كارخانه چه مدت راه اندازي شده است . آن اوايل كار شايد من 10 دقيقه هم اينجا نمي ماندم . ولي بعد از اينكه آزمايشگاه روال عادي پيدا كرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سيكل توليد منظم شد . به قول معروف اگر محصولي به شما جواب مي دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب مي دهد . بعد لعاب را مي سازيد و چاپ را تهيه مي كنيد. بعضي مواقع مشكلي كه پيش مي آيد . هموژن نبودن خاك است در اين صورت نمي توان مثلاً 3000 تن خاك را برگردانيد .
در اينجا به فكر اصلاح فرمولتان مي افتيد خاك را آناليز مي كنيم در صد سيليس و AL2O3 و اكسانيم را بررسي مي كنيم تا متوجه مشكل شويم . در اينجا فرمول يكسان است ولي در صد ها و اعداد متغير مي باشد . زيرا يك كائولن ميزان يكساني دارد . و اين در صدها بالا و پاين مي شود . فلدسپات هم براي نمونه به همين گونه مي باشد . عمده وظيفه كسي كه در آزمايشگاه كار مي كند . تعيين فرمولاسيون مي باشد . وآزمايشگاه ديگر مانند استحكام و … را كنترل كيفي براي خودش مي گيرد . كسي كه مي خواهد از خودش فرمول بدهد . بايد همين آزمايشات را انجام داده باشد . البته همان آزمايشاتي كه كنترل كيفي انجام مي دهد .
من همان اول انجام مي دهم تا به فرمول نهائي خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهايي ، مسئوليت كار با كنترل كيفي مي باشد . كه بايد هر روز تست و بررسي و نمونه برداري كند . و با نمونه هاي قبلي مقايسه كند . و به محض اينكه اشكالي پيش آمد سريع به ما خبر دهد . اين اطلاع بايد به صورت مكتوب باشد . زيرا در اين صورت دست نويس مدير عامل را در بر خواهد داشت .
سئوال : آيا شما در تهيه فرمولاسيون به فكر رقابت با كارخانجات ديگر نيز هستيد؟
بله مثلاً ازلحاظ مقاومتي فلان كاشي 150 مقاومتش مي باشد.ولي ما مي توانيم فرمول را طوري تنظيم كنيم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اينكه اين مقاومت مشكل ديگري را برايمان پيش نياورد . بعد از اين مسائل به مقوله طرح بر مي خوريم زيرا در بازار امروز طرح بسيار مهم است . « ظاهر مهم است ولي باطن بيشتر ». براي مثال شما سراميك بسيار زيبائي داريد اين زيبائي فقط براي 3 ماه است در ابتداي ماه چهارم عيوب خود را مشخص مي كند . به قول معروف ماه زيرآب نمي مونه . موارد استفاده از مواد اوليه نيز بستگي به فرمول دارد . مثلاً نمي توان گفت كه از فلدسپارت بلوچي بايد استفاده كرد .يا غيره . بلكه مهم فرمول است . در اين جا ما بايد پيرمردي آشنا شديم كه سالهاست در اين صنعت فعاليت مي كرد . او اطلاعاتي در مورد كوره ها به ما داد .
كوره : بدنه كوره از کاشی و سرامیک نسوز مي باشد عايق كوره نيز پشم شيشه مي باشد . در بدنه كوره تونلي كه مورد استفاده اكثر كارخانجات وكاشي كاوه مي باشد . دريچه هايي وجود دارد كه هر قطعه كاري كه در آن قسمت رولري گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقيقه جواب مي دهد . كوره تونلي 48 ساعت و تا 52 قطعه را مي تواند مورد آزمايش قرار داد . نقطه ذوب و ساير آزمايشات در اين مدت انجام مي شود . سوخت اين كوره گاز و هوا مي باشد . يعني چيزي حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقيه گاز مي باشد . بهترين كوره اي كه براي كاشي مي توان استفاده كرد .كوره رولري مي باشد . تونلي از رده خارج مي باشد . در تونلي کاشی و سرامیک يا موزئيك يا كاشي را در واگنهايي مي چيدند . پيرمرد در كاشي اصفهان در قسمت كوره كار مي كرد . در انجا كوره هاي تونلي استفاده مي كردند ، در كاشي اصفهان در واحد 2 كوره تونلي و واحد 3 آن رولري استفاده مي شد . طول كوره اي كه در آنجا در سال 56 راه اندازي باشد . حدود 100 متر بوده ولي حالا در واحد 2 آنجا كوره رولري با 130 متر و بسيار پيشرفته استفاده مي شود.
سئوال : دماي كوره اي كه كار مي كرديد چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخريب كامل آن شدند طبق نظر پيرمرد عمر مفيد يك كوره 15 سال مي باشد كه بستگي به شوك پذيري بدنه و دماي محيط ، سوخت و ديگرعوامل جانبي دارد . به قول پيرمرد شوك براي كوره مانند يك استكان سرد مي باشد . كه درون آب جوش قرار گرفته است . سراميكها تك پخت ولي كاشي 2 پخت مي باشد . منوپروزا نام دارد كه تك پخت مي باشند . كاشي از پرس وارد خشك كن كه 80 متر مي باشد مي رود در انجا بسته به ظرفيت خشك كن 44 تا 50 ساعت مي ماندو بعد وارد كوره مي شود . در خشك كن رطوبتي حدود 7% تا 3 % از كاشي گرفته مي شود . در كوره اي رطوبت بخار نمي شود . بلكه به صورت قطره هاي آب به بدنه كوره مي چسبد و در اصطلاح عرق مي كند . البته حرارت درون كوره نيز يك حالت گردش مانند دارد . سراسر آن داراي فن مي باشد و حرارت نيز از يكسري بيرون مي آيد . كوره هاي تونلي كه در جداره هستند به اين دليل است .